XJS-62高炉本体全冷却技术攻关(总结).docVIP

高炉本体全冷却技术攻关总结 制铁公司高炉经过大修改造后，高炉本体的冷却方式较一代炉役冷却设施做了较大的改进，包括炉底由风冷改为水冷，炉腹、炉腰与炉身下部共设计4段铜冷却壁，炉身中部、上部共采用6段球墨铸铁冷却壁，水冷炉喉钢砖下采用1段光面倒C冷却壁，炉底炉缸部位采用5段(包括风口段) 光面铸铁冷却壁，实现了本体冷却壁全覆盖，一冷到顶的冷却方式。 为了能够更加全面、系统、可靠的实现对高炉本体，特别是四层铜冷却壁进行检测分析，一代炉役的检测方式及手段，形成的系统的统计参数已经不适应新的炉型结构，需结合冷却壁本体测温、炉顶十字测温、炉顶红外摄像仪、炉身静压测量等新的检测仪表，进行新的数据统计及分析，摸索出一系列满足高炉冷却条件的参数，完善并制定新的冷却制度，并及时根据数据变化进行调整，确保炉况的顺行。 一、调节循环水量，提高冷却强度 2009年12月25日开炉后，炉况顺行良好，随着冶炼强度的不断增加，生产能力已经超过设计能力，2010年2月，平均产量达到2627.16吨，利用系数达到3.50t/d.m3，2010年4月，平均产量达到2711.86吨，利用系数达到3.62t/d.m3，2010年5月，平均产量达到2822.04吨，利用系数达到3.76t/d.m3，炉体各水系统的参数已经不能满足现有的生产条件，本体水温差平均都在4-5℃左右，考虑水温差较高，在厂部领导、技术科的共同讨论下，我们将软水流量由2200提高到2400m3/h，软水压力由0.6Mpa，提高到0.65 Mpa，由于循环水量的增加，高炉本体的冷却强度有了明显的提升，本体水温差得到了有效的控制，本体水温差平均都在3.5℃以下。 二、铜冷却壁的应用分析 与传统的铸铁水冷却壁相比，铜冷却壁具有一些能明显延长本身及整座炉子使用寿命的重大优点。这些优点包括能在其热面形成一层稳定而坚固的粘附层，具有良好的热工性能，例如通过其的热流比较小，热面的最高温度比较低，没有较大的温度波动等，因此能避免在壁体上产生裂纹。 1、有效大幅度地提高了高炉寿命。 2、相应部位不用砌筑高级耐火砖，只喷50mm厚的不定型耐火材料，可节省投资。 3、铜冷却壁厚度可减薄到90～120mm，扩大了炉容。 4、我高炉的铜冷却壁应用强化了冷却，承受了铸铁冷却壁所不具备的极限热流强度与热冲击。 5、由于其高导热能力、高抗热冲击的性能，使得本体工作均匀稳定，表面温度低平均为（48±2℃）。 6、易于形成均匀稳定的渣皮，即使渣皮脱落，也可在较短时间（15-20min）内又重新形成渣皮。 7、由于渣皮的稳定，强化冶炼时热损失较小。 铜冷却壁的应用创造了合理冶炼炉型，对生产操作方针进行技术攻关优化具有实用性，现高炉平均日产量超过了设计水平，冷却壁水温差有效的控制在4.0℃以内，实现了高炉长寿的冶炼目的。 二、调整布料矩阵，适当发展边缘 由于制铁公司高炉没有分段冷却，在提高冷却强度之后，整体水温差得到了有效的控制，但是，我们忽视了铜冷却壁冷却强度比铸铁冷却强度要大得多的一个现实，铜冷却壁安装在高炉本体的炉身下部及炉腰位置，此处正处于软融带与滴落带的交汇部位，高温状态的渣铁在铜冷却壁表面形成渣皮，也由于冷却强度大，很容易形成炉墙下部粘结，特别是进入2月下旬开始，炉身下部出现粘结较严重的现象，炉况开始出现频繁的难行，产量及各项技术经济指标都有很大程度的下滑，通过炉顶红外摄像仪观测，炉顶中心煤气流非常旺盛，而边缘几乎看不到煤气流，厂部组织作业区技术人员共同讨论，在没有分段冷却的条件下，我们只能依靠布料制度来调整煤气流分布，通过煤气流的冲刷，消除粘结，3月下旬，我们将布料矩阵由α矿303283263242α焦2932722552232211，逐步调整为α矿29.5327.5325.5323.52α焦31.5328.5226.5224.5222.51，由发展中心调整为以边缘气流为主的两股煤气流，炉况始终保持顺行。 随着装料制度的调整，特别是边缘气流的发展，本体冷却壁温度由平均50℃，上升到65℃，水温差上升到5℃。 三、再次调整冷却水量，兼顾铜冷却壁与两股气流。 由于循环水量在中心气流发展时，已经满足冷却要求，在发展边缘时，却并不满足冷却要求，随着冶炼强度的增加，又无法单独给铜冷却壁供水，发展边缘气流也是必然趋势，进入7月份，我们通过进一步调整装料制度来控制理想的煤气流，从炉顶红外摄像仪观测，形成了“一点一环”的两股煤气流，高炉本体水温差也有效的控制在4.5℃左右，考虑水温差仍然较高，在厂部领导、技术科的共同讨论下，我们再次将软水流量由2400提高到2500m3/h，软水压力由0.65Mpa，提高到0.68 Mpa，由于循环水量的增加，高炉本体的冷却强度有了明显的提升，本体水温差得到了有效的控制，本体水温差平均都在3.5℃以下。 通