循环流化床超低排放专题报告.docVIP

目 录 1 大型流化床锅炉排放特性 1 1.1 超低排放的概念 1 1.2 运行特点 1 1.3 大型循环流化床污染物排放特性 2 2 二氧化硫超低排放技术方案 2 2.1 几种脱硫工艺简介 2 2.2 脱硫工艺方案选择 5 3 烟尘超低排放技术方案 6 3.1 除尘技术介绍 6 3.2 超低排放技术及应用情况 12 3.3 结论 16 4 氮氧化物超低排放技术方案 17 4.1 循环流化床NOx排放情况 17 4.2 烟气脱硝工艺比选 17 4.3 烟气脱硝还原剂选择 21 4.4 脱硝技术方案选择 22 5 结论 22 摘要由于循环流化床的燃烧特点，锅炉省煤器出口Nox浓度可控制在150~200mg/Nm3，另外采用SCR或SNCR脱硝技术使氮氧化物排放浓度小于50 mg mg/Nm3。 通过炉内干法脱硫工艺，控制SO2浓度小于700~2000mg/Nm3，然后采用石灰石湿法脱硫工艺，控制SO2排放浓度小于10mg/Nm3。 炉后采用布袋除尘器技术，控制烟尘浓度小于20mg mg/Nm3，另外采用湿法脱硫协同除尘技术，控制烟尘排放浓度小于5mg/Nm3。1 大型流化床锅炉排放特性 1.1 超低排放的概念 所谓的超低排放，简而言之，就是通过多污染物高效协同控制技术，使燃煤机组的大气主要污染物排放标准达到天然气燃气机组的排放标准。 《煤电节能减排升级与改造行动计划（2014—2020年）》规定东部地区新建燃煤发电机组大气污染物排放浓度基本达到燃气轮机组排放限值（即在基准氧含量6%条件下，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50毫克/立方米）。 对于本项目而言，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于、、50毫克/立方米。 1.2 运行特点 循环流化床锅炉的运行特点是燃料随床料在炉内多次循环，这为燃料提供了足够的燃尽时间，使飞灰含碳量下降。燃用高热值燃料的运行良好的循环流化床锅炉燃烧效率可达98%～99%，相当于煤粉锅炉的燃烧效率。 循环流化床锅炉具有良好的燃料适应性，一般燃烧方式难以正常燃烧的石煤、煤矸石、泥煤、油页岩、低热值无烟煤以及各种工农业垃圾等劣质燃料都可在循环流化床锅炉中有效燃烧。由于其物料循环量是可调节的，所以循环流化床锅炉具有良好的负荷调节性能和低负荷运行性能，能适应调峰机组的要求。 在环保性能方面，因其是低温燃烧(燃烧温度850～900℃)，且有较大的二次风率(40%～50% )，所以对降低NOx的排放非常有利。NOx排放降低到200mg /Nm3以下是完全可能的。同时，可向炉内加入石灰石脱硫。非常有利的是，炉内脱硫反应的最佳温度(825～850℃)正好与燃烧温度基本相同，并且，石灰石随床料多次循环，提高了利用率和脱硫率。可控制SO2浓度小于200 mg /Nm3。 1.3 大型循环流化床污染物排放特性 在循环流化床中，主要的污染物以SO2和氮氧化物为主。而某些敏感因素对SO2和氮氧化物的排放影响是不同的，甚至是矛盾的，例如加入脱硫剂后，就会使NO浓度增加，降低床温可降低NOx的浓度，但会使脱硫率降低，N2O浓度升高。另外，大多数循环流化床锅炉燃用高硫分的煤，人们一般将重点放在SO2的排放上，而对氮氧化物排放的关注相对较少，由于SO2和氮氧化物都是对环境明显危害的污染气体，单独降低其中某一成分都不是最终目的，随着国家对生态环境的日益重视，对二氧化硫和氮氧化物的排放标准将越来越严格，如何在设计和运行中考虑同时降低SO2和氮氧化物的排放，成为发展大容量循环流化床锅炉必须面对的一个问题。 2 二氧化硫超低排放技术方案 2.1 几种脱硫工艺简介 目前世界上燃煤或燃油电站所采用的脱硫工艺多种多样。按脱硫工艺在生产流程中所处的部位不同可分为：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫(炉内脱硫)和燃烧后脱硫即烟气脱硫。在这些脱硫工艺中，有的技术较为成熟，已经达到工业应用的水平，有的尚处于试验研究阶段。经过初步筛选，对目前技术较为成熟、在电厂烟气脱硫中有一定应用业绩的脱硫工艺进行简单介绍。 1）石灰石—石膏湿法脱硫 石灰石-石膏湿法脱硫工艺采用石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应而被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去携带的细小液滴，经加热器加热升温/或不加热直接排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率高。 该工艺适用于任何含硫量煤种的烟气脱硫，脱硫效率可达到95%以上。 脱硫副产物石膏的处置方式，一般有抛弃和回收利用两种方法，脱硫石膏处置方式的选择主要取决于市场对脱硫石膏的需求、脱硫石膏的质