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数控铣削加工复习资料 数控系统是指利用数控技术实现自动控制的系统，是数控机床的核心。常见数控系统有Faunc系统、西门子系统 铣床按通用结构分：立式数控铣床、卧室数控铣床、立卧两用数控铣床 按运动路径分：点位控制系统、直线控制、轮廓控制（常用） 按伺服系统分：开环伺服系统、闭环伺服系统、半闭环伺服系统 普通的数控机床一般用半闭环伺服系统 高等的数控机床一般用闭环伺服系统 数控机床加工的零件一般具有多品种、小批量、柔性好、更新快、形状复杂的特点 数控铣床的结构分：数控系统、伺服系统、传动系统、电气控制系统、辅助系统 机床本体 书P29页图1-40 安装分为定位与夹紧 数控机床的装夹单件,小批量工件的夹具有：平口钳、分度头、压板（螺栓/螺母） 机床坐标系的点（加工运动的基准参考点）也称为机械原点或零点 机床回零就是指运动部件回到正向一个固定位置，这个位置就是机床参考点 机床参考点：在X、Y、Z轴正向的最大极限位置（向右向前向上） 工件坐标系的建立（找编程零点的方法）：① G92指令直接指定法 ② 零点偏置法（G54~G59） 通过一定的方法把工件坐标系原点体现出来，这个过程称为对刀 对刀分类：试切法对刀，工具对刀，标准芯轴与塞尺对刀 铣刀按切削部分的材料可分为高速钢铣刀、硬质合金铣刀 铣刀按结构形式分为整体式铣刀、可转位式铣刀 硬质合金机夹式可转位面铣刀是通过夹紧元件将可转位刀片夹固在刀体上的面铣刀（机夹式可转位式面铣刀） 数控编程过程主要包括：分析零件图样、工艺处理、数学处理、编写程序单、输入数控系统及程序检验 （简答）分析零件图样和工艺处理：① 确定工艺方案和走刀路线 ② 零件安装与夹具选择 ③ 编程原点及其坐标系的确定 ④ 刀具和切削参数 ⑤ 安全高度的确定 ⑥ 进刀/退刀方式的确定 绝对值与增量增量值编（G90/G91） 快速定位指令G00（模态指令）G00 X_ Y_ Z_ 直线插补指令G01（模态指令）G01 X_ Y_ Z_ F_ 走刀路线：下刀—切入—轮廓部分走刀—切出—抬刀 加工工序的划分方法（按工序集中原则划分）： 刀具集中分序法 粗加工、精加工分序法 加工部分分序法 辅助功能M代码 M02—程序结束 M03—主轴顺时针方向 M05—主轴停止 M30—主程序结束M98 —子程序开始 M99—子程序结束 偏移量为刀具半径与各类加工余量之和（刀具磨损量、工序余量） 左补偿（G41指令）、右补偿（G42指令）、取消补偿（G40） 刀具补偿的意义： ① 在数控编程时，可以不考虑刀具半径，直接按图样所给的尺寸进行编程 ② 刀具磨损或更换刀具不影响程序，只需要修改相应的偏移量即可 ③ 粗精加工，可以用一道工序进行加工 子程序调用格式：M98 Pxxxx（子程序名）Lxxxx（次数）; M98 Pxxxx（次数）xxxx（子程序名） 圆弧加工指令：G02—顺时针的回转方向 G03—逆时针的回转方向 G17—XY平面 G18—ZX平面 G19—YZ平面 I指令（X轴的分量）、J指令（Y轴的分量）、K指令（Z轴的分量） 程序格式： G02 G90 G17 X_Y_（圆弧终点坐标） I_J_(圆心坐标减去圆弧起点坐标) G17 G02 X_Y_（圆弧终点坐标） R_ (半径) F_(进给量) 习题 切削参数一般包括：切削速度Vc、进给量F、侧吃刀量ae、背吃刀量ap 从刀具耐用度的角度考虑，切削用量选择的次序是：根据侧吃刀量ae先选打的背吃刀量ap，再选打的进给速度F，最后再选大的铣削速度Vc。 为发挥其高速旋转的特性、减少主轴的重载磨损，其切削用量选择的次序：Vc—F——ap(ae) 顺铣：铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同 逆铣：铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反 一般用顺铣 数控加工的工艺文件主要有 加工工序卡、数控刀具调整单、数控刀具明细表、零件加工程序单、数控加工进给路线图 加工型腔的刀具：立铣刀、键槽铣刀（可以直接轴向进给） 走刀路线的三种方法：行切法加工、环切法加工、行切+环切法加工（先行后环） 开始切削型腔的方法：预钻削起始孔、以螺旋形式/走斜线式 进行圆插补铣 简化编程的指令：极坐标（G16、G15） 旋转（G68、G69）