冲压连续模具设计与制造标准(new).docVIP

1 目的 1.1确保设计、制造出精良的冲压连续模具，以提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，实现模具设计、制造标准化与规范化。 1.2确保模具的交付使用质量，保证生产过程的稳定，按时、按质、按量完成生产指标。 2 范围 新产品开发、旧模具更换、模具技术改造更新所需的冲压连续模具。 3参考资料 3.1 《工装夹具、模具设计制造验收规范》 ADR-21001 3.2 《冲压连续模申请、审批及验收规范》 ADR-21002 4 总则 4.1模具设计人员对所有绘制之总装图、零件图等相关资料必须标注清晰、准确、完整。经模具研发中心经理审核、批准后的所有模具图档必须备有完整电子文档由专人统一管理实施。 4.2模具设计工作开始之前，模具设计者应就产品零件的技术质量要求与产品生产车间检讨过去所存在的问题，与使用单位就模具结构优化等相关问题进行检讨。 4.3模具设计开始时，设计人员应先了解机床的性能与参数（冲裁力/冲次/行程/模具闭合高度/工作台板/T型槽尺寸/快速夹具尺寸）、产品零件年生产量，计算设备的生产能力和搬运工具并与新产品开发的项目负责人、使用单位相关专业人员共同确认设计方案（如排样/导料方式等），以使新开发模具的技术性能能够满足产品质量、产量、搬运方便及安全性的要求，发挥出最大的经济效益。 4.4模具设计过程中，新产品开发的项目负责人、使用单位相关专业人员若有更优化的设计方案或建议可提出进行商讨。 4.5模具设计结束时，设计人员应与制造人员、使用单位相关专业技术人员共同确认零件结构图纸，以使模具具有合理的总体结构、正确的材料选用和良好的加工工艺性和安全性等，做到既经济合理、又可以快速换模、维护使用方便和安全性好。 4.6模具设计时所使用之相关零配件应尽量采用通用件、标准件进行设计，例如T型冲头、引导冲头、浮升销、定位销、紧固螺丝、辅助导柱、导套等，这样可以增加各配件的互换性，方便日常维护与维修工作。常用标准件的选用见附件十四《常用标准件（外购）的选择及应用》 4.7相关冲压连续模具结构的设计参考附件标准资料执行。见“11冲压连续模结构图”。 4.8模板规格选用原则及说明参考附件四《模板规格选用标准》、附件五《模具选材》标准资料执行。 4.9模板与模板之间的固定形式参考“11冲压连续模具结构图”和“13垫板之锁固方式”标准执行。 4.10为了能够提高快速更换模具零部件，缩短拆装模具时间，提高生产工作效率，设计连续模时必须考虑设计前后快速定位装置结构，冲头与凹模入块之固定方式采用“11冲压连续模结构图”样式选用合理的固定形式。 4.11模具设计时应注意选用原材料牌号、规格应与既定的材料牌号、规格相符，尽量统一原材料牌号、规格，尽量减少原材料的分条尺寸，减少给采购和材料库存带来的负担。常用库存原材料清单详见《开料车间原材料需求明细》。 4.12导料方式尽量采用浮升导料结构（圆形或方形），方便模具调试及提高生产效率，对于一些工件表面质量要求严格之模具，整体式固定导料板方式一般情况下不予以采用，避免模具在工作时刮伤工件表面而影响工件质量。 4.13采用CAD设计冲压模具时应将模具图档进行图层管理，具体的图层设定方法参考附件九《模具图档之图层设定标准》执行。 4.14根据模具结构、尺寸，选择合理的误送检知装置和下死点检知装置，并在模具上预留安装位置。由于公司现有之J23开式双柱可倾型100吨以下（含）冲床不具备以上安装功能，故模具设计与制造时不予以考虑。 4.15冲压模具标准件应选用GB标准和JIS标准，提高各模具零部件的互换性。 4.16所有通用标准件的选用都必须依据采购部认可的《合格供应商一览表》执行。 4.17模具设计与制造时，需对模具作安全性评估，相关注意事项及具体要求请参考《模具安全性评估程序》EHS-0003执行。 5 冲压连续模具设计流程图 6 冲压连续模制造流程图 7 冲压连续模设计之工程规划 7.1冲压连续模设计之工程规划 工程设定是连续模设计之关键所在，需要设计人员有一定的专业技术水平和丰富的实际工作经验，以下是规划过程应考虑的事项。 7.1.1配合制品之形状及精度要求，选择适当的冲压加工工艺方法。 7.1.2配合制品之形状及精度要求，规划加工工程工序及步骤。 7.1.3冲压加工制程条件、模具强度和刚性等之检讨。 7.1.4冲压加工进行时，制品取出及废料排出之对策检讨。 7.1.5模具的调整性和维护保养便利性等方面之考虑及检讨。 7.1.6考虑模具设计的变更及工程追加之可能性。 7.1.7模具安全性之考量。 7.2加工之工程规划 冲切加工之工程规划应注意下列事项： 7.2.1从精度上考虑多孔之同时加工： 精度有关联之孔加工宜设于同一工程站进行考虑模具之强度，同一工程站加工不合理时，应采取分工程之方式处理。