2016质量分析报告模板.pptVIP

S161离合器主缸质量分析报告 目 录 1. 问题提出及来源（SQE完成） 2. 涉及零件信息（SQE完成） 3. 问题定义（SQE完成） 4. 问题零件潜在风险评估（SQE/供应商完成） 5. 紧急围堵及短期措施 6. 根本原因 7. 长期措施 8. 长期措施断点时间 9. 库存处理 注：本分析报告提交时间要求： 第1~5项——供应商得到浙江亚太通知二天内做出初步分析及临时措施提交主管SQE 第1~7项——供应商得到浙江亚太通知或故障件后三天内提交主管SQE 第1~11项— 供应商得到浙江亚太通知或故障件后四天内提交主管SQE S161离合器主缸质量分析报告 1. 问题提出及来源 故障现象 主机反馈我司提供的一件S161离合器主缸活塞无法回位，导致无离合。 问题来源：TAC（ ）QAQ（ ）FPQR（ ） 零公里（√ ）其他（ ） S161离合器主缸质量分析报告 2 .涉及零件信息 总成名称：×××× 零件名称：×××× 零件号生产日期：2011年1月13日 XXXX质量分析报告 3. 问题定义（照片） 备注：* 外观检测即将故障件和正常件进行对比分析（包括生产日期，一模多腔，批次号，形式区别等） * 若检测项目复杂，目视检测项目可与功能检测分开描述。 S161离合器主缸质量分析报告 4.问题零件潜在风险评估: 具体描述：由于推杆与活塞脱离，活塞无法正常回位， 导致离合器失效。经查我司所有成品与半 成品均为合格件，确定问题零件为个案。 一般 （ ） 严重 （√ ） 功能 （ ） 安全 （ ） * 请在相应风险结果后选择并进行描述。 S161离合器主缸质量分析报告 5 .紧急围堵及短期措施 范围及检查数量：确认××成品库存256只，半成品库存300只。 措施：1：将××成品库中离合器主缸放入酒精槽中，进行百分之百缸体内壁缩孔检 验，并做好标识。测试过程；临时作业指导书 1,临时作业指导书 2。 2：半成品缸体内孔外观检测由原来的AQL值1.5，S-3检验水平更改为百分之百 检验，并做好标识。 测试过程；临时作业指导书。 3：通知车间紧急加工2托盘（512只）产品，并对此应急产品落实百分之百缸 体内孔外观检验。 断点：110119 S161离合器主缸质量分析报告 6 .原因： 1.产生原因： 对故障件实物进行分析，发现是由于缸体内壁有铸造缺陷，在加入制动液后，建压时主皮碗被划破，造成主缸活塞体无法正常回位，导致离合失效。 2. 根本原因：a.压铸将要结束时，坩埚内余下的铝水过少，容易产生二次增压时压力不稳定,缸体底部铝液充盈不到位，导致铸造缺陷产生；b.升液管底部有破洞，导致充型时压力不稳定,也会产生铸造缺陷。 3.流出原因：出厂时检验员对缸体内孔外观进行抽检，导致不合格品流出。 S161离合器主缸质量分析报告 7.长期措施: 1.工艺文件增加对坩埚内铝水剩余量的控制要求，对于小于容量1/3的过程，不能继续生产; 2. 在每次更换铝水时检测升液管的完好情况，在连续生产1000炉时更换升液管; 3.对机加工完毕的半成品，用内窥镜百分之百检测; 4.对机加工操作工和半成品检验员进行培训，对于不按照作业指导书操作的员工进行严厉考核，仍不遵守者做调离岗位处理。 S161离合器主缸质量分析报告 8.长期措施断点时间: 供应商新零件生产断点时间: 2011.2.10 零件发运日期：2011.2.11 浙江亚太总装试装(Y/N) （现场SQE负责跟踪）： SMC上线时间及VIN码（现场SQE负责跟踪首件VIN码）： 标识信息（此项针对新更改状态零件标识，实施周期3个月）： XXXX质量分析报告 9.库存处理（封存，销毁，返工等） : 仓库和现场:由销售员负责跟踪，现场不合格件进行更换。 整车返工:由销售员负责跟踪 库存建议处理方式（SQE与质保共同确认）： 老状态零件的市场质量风险有多大，是否需要采取市场行动（Y/N） 不是批量问