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生产工艺操作规程 人事行政部 2011年11月 5M：人机料法环 操作人员：我们有 尖端设备：我们有 合格原料：我们有 工艺规程：我们有 作业环境：我们有 断料工艺规程 一、定规格 1、断料锯先截去原竹根部采伐时形成的歪斜的端头，使毛竹形成平整的断面。 2、端口为定位面，按预先设定的长度用横截锯从根部依次截成一段定长竹筒。 3、遇弯度较大和其他原因时应锯成短竹筒。 4、毛料尺寸：短毛料长度应为净长加40mm，长条应为净长加65mm，在加工中，尽量加工长条。 二、分类定位 1、根据截断竹筒小头的粗、细、厚、薄，按竹片的规格要求进行准确分类，并整齐码放在指定框架。 2、根据生产需要，确保加工的及时性。 开片工艺规程 用撞机加工等长、等宽的竹片，竹片的小头宽度应比粗刨定宽的宽度加4mm。 开片时应将竹筒的中心与刀具的中心相对齐，并于撞台平行。 开片出的竹片应根据生产的要求进行码放。 根据生产的需要，确保加工的及时性。 定宽、粗刨工艺规程 开机前先确认定宽、粗刨机型号与竹片规格是否相符。 开机：先开滚刀，后开传动轮；停机：先关传送轮，后关滚刀。 开机后将竹片送至进料口，竹黄朝上，同节竹片进料时应保持前后端方向一致，并以竹筒为单位进行捆扎。 一台机器只能打一种规格，特殊情况下可做调整，但每调整一种规格损耗竹片不能超过5片。 竹坯片内的厚度要根据不同规格的粗刨片来定：长条平压竹片无青皮，内黄深度不大于1.3mm。长条侧压无青皮，内黄深度不大于1mm，短条竹片无青皮，内黄深度不大于1mm，竹坯片的厚度不符合本规格应提起向上和向下个规格加工，粗刨片侧挖、平挖端头的长度不超过2mm，且只能一端，中间不可以有任何加工缺陷，宽度允许误差+0.3mm。 碳化工艺规程 确定碳化工艺要求碳化是将竹片中的有机物质如：糖、淀粉、蛋白质等分解变性，使真菌等虫害失去营养来源，杀死依附在竹片上的虫卵及真菌等。同时满足客户要求的颜色。 烘干工艺规程 烘干是使竹条的含水率降至生产竹地板所要求的范围，防止竹地板在加工、使用过程中出现干缩、开裂、翘曲等不良情况。同时，可以防止蛀虫和霉菌的滋生，适当的含水率有利于热压胶合。 工艺参数 烘房温度：55C—60C(可根据情况另行规定) 烘干时间：144小时—168小时(漂白湿片)，72小时—84小时(含水率18%以下竹片) 烘干方式：采用循环烘干方式 装车(架)标准 同层各捆竹条必须堆放平直，不得有搭靠现象。 车架的竹条按纵向(烘房方向)码放。 精刨工艺规程 确认生产工艺要求。 刨光后短竹片每40片(不许1m、2m)捆扎一捆，码放整齐。同节竹片按原捆捆扎，乱节长片按20片每捆。 精刨规格调整每台机消耗中底竹片的允许范围：厚度3片，宽度10片，调试出现的非规定竹片必须有固定的场地，待集聚一定数量后，单独处理。5mm长片精刨后允许内黄小于0.3mm，不能满足本机加工要求的竹片应选出，集中码放。另外处理(如内黄、缩水等)。以上调试竹片数量不包括剜头、剜尾、侧面破边的等问题的竹片调试。 具体质量要求 品选工艺规程 工艺标准 平压：长度2.1/2.02/1.02m；宽度21/17.5/15mm；厚度8/7/6/5/4mm；含水率8—10%，长度两端缺陷在2.2公分内，宽度－3、+7，厚度+5。 侧压：21mm×6/5/4mm、17.5mm×6/5/4mm，竹片两边厚度公差：+5。 外观质量 物理力学性能指标 含水率：10%±1% 胶合强度： 按GB/T17657-1999中4.15规定进行测定其胶合强度≥0.8MPa 甲醛释放量： 应达到E1级标准，≤1.5mg/L 浸渍剥离： 满足国家标准中Ⅱ类浸渍剥离实验要求，即满足水煮实验要求。 高密度复合竹丝板单板生产工艺标准 高密度纤维板通常英文缩写HDF，其质量要求为：密度880kg/m3以上，含水率4—6%，厚度±0.1mm，甲醛含量不超过E1级，每百克空气中甲醛含量不超过9mg，24小时吸水膨胀率不超过22%。HDF来料要求表面细砂，清除表面蜡质。 竹丝板单板质量要求 在采购竹丝板坯板时，要求坯板端头无蜂窝状，竹丝板密度要求达1100kg/ m3以上。含水率控制在20%以下。 坯板在外加工开片时，单片厚度应控制在2.5mm±0.1mm，宽度在104—105mm，无啃头、挖尾现象。表面锯痕≤0.2mm，确保定厚砂光能消除锯痕，单板自开片过程中要确保无破边、散边，接头锯痕。 单板定砂后，码托进窑烘干平衡，一般每窑竹丝板单板烘干时间为48小时—72小时，视来料含水率而定，最终含水率视工艺要求而定