单元一课题一.pptVIP

1. 工艺性能: 机械零件在加工制造工作中,金属材料在特定的加工条下表现出来的性能.即在制造加工过程中加工成型的能力。 2. 使用性能: 机器或机械零部件在使用条件下,所表现出来的性能。（力学机械性能） 第一节 拉伸试验及强度和塑性 基本概念 强度和塑性 拉伸试验 拉伸曲线 拉伸实验测定的各个阶段几项指标 强度：是指材料在外力作用下抵抗变形的能力。工程上常用的静拉伸强度判距有规定非比例伸长应力、屈服点或规定残余伸长应力、抗拉强度等。 塑性：是指断裂前材料发生不可逆永久变形的能力。常用的塑性判距是材料断裂时最大的塑性变形。（如拉伸时的断后伸长率和断面收缩率。） 1.弹性模量 2.比例极限与弹性极限 σp =Pp/F0 σ = E · ε 3.屈服点与屈服强度 4.强度极限 5.延伸率和断面收缩率 思考题：1.E值与σe的关系怎样？ 2.为什么δ 5 大于δ10 ？ 弹性模量：σ=E·ε 弹性变形阶段,屈服阶段,均匀变形阶段,颈缩(非均匀变形)阶段,断裂阶段。 σs----较好的塑性材料的屈服点 σsu----上屈服点 σsl----下屈服点 σr0.2----条件屈服点，塑性差的塑性变形开始点。表示：伸长率ε为0.2 ％时,所对应的σ σb: 材料在断裂前所能承受的最大应力值。 塑性好的材料：σb≠σk (断裂强度） 塑性差的材料：σb=σk 第二节 硬度及其测定 硬度：衡量金属材料软硬程度的指标。 硬度的测定方法 一、布氏硬度 二、洛氏硬度 压入法：布氏硬度、洛氏硬度、维氏 硬度、显微硬度 划痕法：莫氏硬度 回跳法：肖氏硬度 D=10mm F=3000Kgf T=10s P=30D2 HB=F/S HB=2F/ΠD(D-√D2-d2) 1. 压痕中心距试样边缘距离不应小于压痕平均直径的1.5倍. 2. 两相邻压痕中心距离不应小于压痕平均直径的4倍. 3. 试样厚度至少应为压痕深度的10倍.实验后.试样支撑面应无可见变形痕迹. 优点: 结果准确；主要用来测定铸铁，有色金属以及经退火，正火和调质处理的钢材等。 缺点:不能测太薄件，因为压痕较大。不能测HB450的材料，否则会使压头变形。 测定原理及规定 实验条件及应用范围 洛氏硬度的特点 主载荷作用下所引起的塑形变形抗力为h=h3-h1，以此衡量。 h增加 ，硬度减小； h减小，硬度增加。 HR= k-h/0.002 优点：方便，压痕小，几乎不损伤工件表面。可测较薄件及极软,极硬件。 缺点：不能准确地测定粗大材料，误差较大。 第三节 冲击韧性及其测定 一 冲击试验原理及试样 二 冲击试样冲断后可做断口分析 三 温度对冲击韧性的影响 四 ak的意义及用途 原理：冲击试样消耗的冲击功 Ak=G(H-h)g----冲击功 冲击韧性 Ak ak = —— ----冲击韧性 温度导致的冷脆现象,某些材料在20℃左右没有脆性.但在低温时,脆性增大易脆。 1. 冷脆时的高低是金属质量的指标之一。 2. 对缺陷敏感 第四节 疲劳实验 一 疲劳的概念 二 疲劳实验的意义 三 交变应力的类型 四 疲劳曲线与疲劳极限 小结 1. 交变应力: 在工作中各点的应力随时间作周期性的变化。这种应力为交变应力。 2. 疲劳: 在交变应力的作用下,虽然构件所承受的应力低于材料的屈服强度,但是经过较长时间的工作也会断裂,这种现象称为疲劳。 1. 可以预测疲劳破坏的特征。 2.模拟使用状态下的疲劳试样。 当应力低于某值时，应力循环到无数次也不会发生疲劳断裂，此应力值称为材料的疲劳极限。 第五节 断裂韧度 断裂韧度 断裂韧度测定 断裂韧度与其他力学性能指标的区别 断裂韧度是用来反映材料抵抗裂纹失稳扩展。即抵抗脆性断裂能力的性能指标。 断裂韧度测定是把试验材料制成一定形状和尺寸的试样，在试样上预制出能反映材料实际情况的疲劳裂纹，然后施加载荷。在试验中用一起自动记录并绘出外力裂纹扩展的关系曲线，经过计算和分析确定断裂韧度。 断裂韧度是材料固有的力学性能指标，是强度和韧性的综合体现。它与裂纹的大小、形状、外加立等无关，主要取决于材料的成分、内部组织和结构。 * * 单元一 汽车常用材料 课题一 材料的性能 1.测定原理及标准 2.注意事项 3.优缺点 测定原理（右图） o F C d D h 韧性: 金属在断裂前吸收变形能量的能力，表示金属材料抗冲击的能力。 2 1 --摆锤 2-- 机架 3--机架 H2 2 F 1 H1 3 3 冲击方向 F 低ak 冷脆转变温度 高冲击ak σ1 T N6 σ6 σ2 σ3 σ4 σ5 N5 N4