CHAP13(材料与成型工艺选择)(阅读).pptVIP

第13章 材料与成型工艺选择 主要内容 选择原则 选择方法 典型件例 要求:掌握合理选择材料和安排加工路线的能力 §1 材料与成形工艺选择原则 四个基本原则 使用性原则 工艺性原则 经济性原则 环保性原则 1.1 使用性原则 使用性能是保证零件完成规定功能的必要条件。 工作条件 受力状况 环境状况 特殊要求 使用性能的 技术依据： 工作条件 失效形式 零件的使用要求包括：对零件形状、尺寸、精度、表面质量和材料成分、组织的要求，以及工作条件对零件材料性能的要求。 1.2 工艺性原则 材料的工艺性能表示 材料加工的难易程度 成形加工工艺性对零件加工难易程度、生产效率、生产成本等起着十分重要的作用。 因此必须注意零件结构与材料所能适应的成形加工工艺性。 1.3 经济性原则 材料的经济性是选材的根本原则。 材料价格 零件成本 国家资源 （1）应把满足使用要求与降低成本统一起来。 （2）为获得最大的经济效益，不能仅从成形工艺角度考虑经济性，还应从降低零件总成本考虑，即所用材料价格、零件成品率、整个制造过程加工费、材料利用率与回收率、零件寿命成本、废弃物处理费用等综合考虑。 1.4 环保性原则 （1）环境友好评价：环境负载小（面向能源、资源、环境--废弃物与毒害物） （2）环境负载性评价：要考虑从原料到制成材料，然后经成形加工成制品、再经过使用直至损坏而报废，及其回收、再生、再使用（再循环）生命周期中所消耗的能量、CO2气体排出量、以及在各阶段产生的废弃物、有毒排气、废水等总量。 零件特点 生产批量 现有条件 采用新技术 § 2. 材料与成形方法选择依据 （一）零件特点 零件特点指零件类别、功能、使用要求及其结构、形状、尺寸、技术要求等。 应当根据零件特点确定材料与成形方法。 （二）生产批量 生产批量影响毛坯材料和成形工艺的选择。 单件小批量生产时，选用通用设备和工具、低精度低生产率的成形方法；大批量生产时，选用专用设备和工具，以及高精度、高生产率的成形方法。 （三）生产条件 生产条件包括设备条件、技术水平和管理水平等。 在满足零件使用要求前提下，充分利用现有生产条件。 当现有条件不能满足产品生产要求时，可以考虑调整毛坯种类、成形方法；对设备进行技术改造、更新设备；提高技术水平，或厂间协作解决。 （四）采用新技术 制造业发展趋势 少品种、大批量生产向多品种、小批量转变； 产品类型更新快，生产周期短； 产品质量优化的同时，实现低成本。 新技术包含新材料、新工艺、新设备等 §3 典型件材料与成型工艺选择 几种典型的机械零件 轴类零件 盘套类零件 机架、箱座类零件一台机器或一个部件，是许多零件的有序组合，设计时，应当按零件逐个确定选择材料及其成形方法。 金属材料的三类工艺路线 一般零件 毛坯?正火/退火?切削加工?零件 中等零件 毛坯?正火/退火?粗加工?最终热处理?精加工?零件 精密零件 毛坯?正火/退火?粗加工?最终热处理?半精加工?稳定化处理/氮化?精加工?稳定化处理?零件 * 典型件选材与工艺路线设计例 工艺路线 3.1 轴类零件选材与工艺路线设计 工作条件 失效形式 性能要求 轴的选材 （1）主要受交变弯曲和扭转复合应力； （2）存在摩擦和磨损； （3）高速运转时产生振动和冲击应力； （4）过载 磨损、疲劳断裂、变形或断裂。 （1）良好的综合机械性能；（2）足够的淬透性； （3）高疲劳强度、低应力集中敏感性； （4）良好的切削加工性与经济性 主要考虑强度；兼顾冲击韧性和耐磨性。 一般使用锻造或轧制的中低碳钢或合金钢。 锻造?正火?粗加工?调质 ?精加工?表面淬火及低温回火?磨削 主轴 曲轴 凸轮轴 连杆 3.2 齿轮选材及工艺路线设计 齿轮主要用于传递扭矩和调速： （1）齿根承受很大的交变弯曲应力； （2）齿部承受一定的冲击载荷； （3）齿面承受很大的接触压应力与摩擦力。 （1）疲劳断裂；（2）齿面磨损； （3）齿面接触疲劳磨损； （4）过载冲击断裂。 （1）高弯曲疲劳强度： （2）高接触疲劳强度； （3）高耐磨性； （4）较高的强度和冲击韧性。 齿轮选材要点： （1）高的齿面硬度； （2）足够的齿心冲击韧性 一般选用低、中碳钢或其合金钢；通过表面强化处理提高齿面硬度。 下料?锻造?正火?粗加工?调质?精加工 ?齿面高频淬火及回火?精磨 工艺路线 工作条件 失效形式 性能要求 齿轮的选材 齿轮 皮带轮 3.3 箱体,支架类零件 特点 主要承受压应力，结构复杂。 常采用铸造方法。 材料：灰铸铁、铸钢、或铝合金 床身 Thank you for your attention ! * 失效形式：畸变失效、断裂失效、表面损伤失效 * * 失效形式：畸变失效、断裂失效、表面损伤失效 *