《制造工艺学课程设计》.docVIP

设计输出轴零件的机械加工工艺规程 一、初步分析 1．零件图样分析1两个的同轴度公差为2与同轴度公差为3与同轴度公差为4保留两端中心孔5调质处理28—32HRC6材料45 2．输出轴机械加工工艺过程卡片 3．工艺分析1该铀的结构比较典型，代表了一般传动轴的结构形式， 其加工工艺过程具有普遍性。 在加工工艺流程中，也可以采用粗车加工后进行调质处理 2图样小键槽未标注对称度要求．但在实际加工小应保证 的对称度。这样便于与齿轮的装配，键槽对称度的 检查，可采用偏摆仪及量块配合完成，也可采用专用对称度检具 进行检查。 3输出轴各部向轴度的检查，可采用偏摆仪和百分表综合 进行检查。 二、工艺设计 该步骤主要拟定工艺路线，并对加工设备与工艺装备进行选择，以及填写工艺过程卡片 1、定位基准的选择 ① 粗基准的选择粗基准的选择有如下四点要求，保证相互位置要求的原则，保证加工表面加工余量合理分配的原则，便于工件装夹原则，一般不得重复使用原则。 该轴选取左端为粗基准，便于装夹。 ② 精基准的选择 精基准的选择有如下五条原则，基准重合原则，统一基准原则，互为基准原则，自为基准原则，便于装夹原则。 该轴在精车加工中选取两端和与其对应的中心孔为精基准，采用互为基准原则，提高轴的同轴度，在磨削加工过程中，采用两顶尖为精基准，保证该轴各轴段的同轴度要求。2、加工方法的选择加工方法的选择根据加工表面、零件材料和加工精度以及生产率的要求，考虑现有工艺条件，考虑加工经济精度等因素选择。 该轴总体上采用粗车、精车、磨削、铣削等加工方法。 粗糙度的采用粗车—精车，粗糙度的采用粗车—精车—磨削。 工艺顺序的安排 工艺顺序的安排原则有四条：先加工基准面，再加工其他面；一般情况下，先加工平面在加工孔；先加工主要表面，后加工次要表面；先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 工艺路线如下图 工序号 工序名称与内容 机床设备 刀具 量具 10 下料 棒料 锯床 锯刀 米尺 20 热处理 调制处理28~32HRC30 粗车 夹左端，车右端面，见平即可，钻中心孔B2.5，粗车右端各部，见圆既可，其余均留精加工余量3mm C620 45度车刀 麻花钻头 游标卡尺 40 粗车 倒头装夹工件，车端面保证总长380mm，钻中心孔B2.5，粗车外圆各部，留精加工余量3mm，与工序3加工部分相接 C620 45度车刀 麻花钻头 游标卡尺 50 半精车 夹左端，顶右端，精车右端各部，其中、处分别留磨削余量0.8mm C620 45度车刀 游标卡尺 60 半精车 倒头，一夹一顶精车另一端各部，其中、分别留磨削余量0.8mm C620 45度车刀 游标卡尺 70 磨削 用两顶尖装夹工件，磨削两处，至图样要求尺寸 M1432 砂轮 千分尺 80 磨削 倒头，用两顶尖装夹工件，磨削至图样要求尺寸 M1432 砂轮 千分尺 90 划线 划两处键槽线 专用量具 10 铣削 铣键槽两处 X52K 铣刀 110 检验 按图扬要求检查各部尺寸精度115 入库 涂油入库工序设计 该步骤主要确定加工余量，切削用量，工序尺寸，时间定额 1、 确定加工余量及工序尺寸加工余量的确定有三种方法，计算法，查表法，经验法。由于所设计零件为单件小批量生产，故采用经验法确定加工余量。 轴段的工艺路线为粗车——精车——磨削，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：磨削0.8mm，半精车3mm，粗车余量为棒料直径磨削前：54.4+0.855.2半精车前：55.2+358.2粗车前：90 按照加工余量确定各工序尺寸磨削：54.4半精车：54.4+0.855.2粗车：55.2+358.2毛坯：90 轴段的工艺路线为粗车——半精车——磨削，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：磨削0.8mm，半精车3mm，粗车余量为棒料直径磨削前：60+0.860.8半精车前：60.8+363.8粗车前：90 按照加工余量确定各工序尺寸磨削：60半精车：60+0.860.8粗车：60.8+363.8毛坯：90 轴段的工艺路线为粗车——半精车，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：半精车3mm，粗车余量为棒料直径半精车前：70+373粗车前：90 按照加工余量确定各工序尺寸半精车：70粗车：70+373毛坯：90 轴段的工艺路线为粗车，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：粗车余量为棒料直径粗车前：90 按照加工余量确定各工序尺寸毛坯：90轴段的工艺路线为粗车——半精车，由下料及加工工艺路线可知各工序的加工余量为：半精车3mm，粗车余量为棒料直径半精车前：80+383粗车前：90 按照加工余量确定各工序尺寸半精车：80粗车：80+383毛坯：90轴段的工艺路