QS9000の考え方と方法の特徴.pptVIP

ＱＳ９０００の考え方と方法の特徴 2002.7.17 ＪＴＹ　品証ＨＱ QS9000を中核（コア）とする　　　　　事業マネジメント?システム ＰＤＣＡサイクル 　　Ｐｌａｎ／Ｄｏ／Ｃｈｅｃｋ／Ａｃｔｉｏｎ　による 　　スパイラル?アップ ＱＳ９０００を事業経営の 　　マネジメント?システムととらえる。 　　顧客満足（ＣＳ）に軸をおいた、 　　事業運営と改善の仕組み。 「顧客満足（ＣＳ）を最重視している」 「顧客満足?不満足」を客観的に評価する 「他社比較（ベンチマーク）」をする 「指標と評価の方法」を決める 「戦略的思考」を持ち込む 事業計画に落とし込む 会社レベルのデータの分析と活用 ベンチマーキング（他社比較）の実施 不慮の事態に対する対応計画の設定 品質システムの有効性の重視 顧客満足 １００％オンタイム納入（納期） 継続的改善 工程能力/工程実績などの指標設定 継続的監視/評価と向上 設備?装置?工程計画の有効性 「予防の考え」と「技法の活用」 ＱＦＤ(Quality Function Deployment) 品質機能展開 ＦＭＥＡ(Failure Mode and Effects Analysis)　故障モード影響解析 ポカヨケ（Mistake Proofing） 管理図?工程能力などの統計的手法 設備の予防保全 源流（設計など前段階）管理の思想 先行製品品質計画（ＡＰＱＰ） 　Advanced Product Quality Planning and 　　　　　Control Plan フィージビリティ?レビュウ 　（製造開始前の能力評価） セットアップ（段取り）検証 「重点管理」をする 「重要特性（特殊特性）」の設定と管理 品質計画書（コントロールプラン）への表示 識別マーク（?）の設定 ＦＭＥＡ、製造基準書、作業標準への記載 統計的手法による管理 「工程能力」のレベルアップを意図 工程能力の把握と維持 工程の継続的改善 測定システム分析（ＭＳＡ） （高精度の測定と精度維持の計測????管理） 設備?治工具の精度保証と予防保全 機能別「チーム活動」を推奨している 機能チーム 　　クロスファンクショナルチーム コントロール?プラン?チーム チーム?フィージビリティ?スタディー ＤＲ／ＦＭＥＡチーム 不適合削減チーム 継続的改善チーム ※チームは固定メンバーである必要はない。 「変更管理」を重視している ＰＰＡＰ(Production Part Approval Process) 　生産部品承認手続きの実施 技術変更の妥当性の確認 コントロールプランの改定または更新 「技法」「統計的手法」の活用 ＱＦＤ（品質機能展開） DR（設計審査） FMEA（故障モード影響解析） SPC(統計的手法） 　　　ｘ－Ｒ管理図 　　　Ｃｐｋ値（工程能力指数） MSA（測定????分析） DOE（実験計画法） 「１００％オンタイム納入」支援体制 １００％納期のための????確立 納入実績の継続監視 納期未達成の場合「改善計画」の設定?実施 「継続的改善」を重要課題にしている 品質以外のテーマも取り上げ全体成果を 　上げる 顧客不満足 品質?生産性（効率） 原価 不適合の是正処置?予防処置 内部監査 法規制?条例などの遵守優先 規制物質、有害?危険、毒性物質等 車両安全規制 環境規制 省資源?省エネルギー?リサイクルなど 特別特性の設定 下請負契約者の品質????と連携 購入先や外注の指導?育成 サプライヤー?チェーンの形成 ＱＳ９０００（セクションⅠ）の展開 * * * * * R * *