注射成型教案.pptVIP

模温控制过高，会出现以下不利现象： a.尺寸精度低，变形大：由于制件脱模时温度高，缺乏有效冷却，制件脱模后进一步收缩、变形，导致尺寸和形状变化。 b.由于脱模温度高，导致模腔压力大，在此条件下脱模困难，会使制件擦伤和损坏。 c.生产效率下降：由于模温高，熔体与模具温差小，冷却速度慢，冷却所需时间常，使整个生产周期增长。 模温过低，会出现以下不利现象： a.充模阻力增大，难以充满模：熔体进入模腔后，冷却过快，会使熔体粘度增大，流速减慢，与模壁接触的熔体迅速冷凝，使流道面积减小，流动阻力增大。 b.分子取向作用大，制件中内应力较大;制件会出现挠曲变形，机械性能下降;表观质量变差，出现表面光泽、粗糙，熔接痕等现象。 二、压力 1.塑化压力（即背压），指螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时，所受到的压力。一般情况下越低越好，不宜超过20兆帕。与塑料性能、螺杆结构、注射机种类、熔体温度等有关。制品收缩率降低熔体密度增加局部过热 烧焦模腔内压很高温度分布不均 翘曲变形 背压提高对于柔性高分子 黏度降低剪切作用加大对于热敏性材料 导致塑料降解 2.注射压力： 指在注射过程中注射机螺杆对塑料熔体所施加的压力。 注射压力的作用： ①克服塑料熔体由料筒流向型腔的流动阻力。 ②压实熔体，使注射制品密实(提供保压压力)。注射压力增高，改善熔体流动性、提高冲模速度、制品接缝强度提高，收缩率降低。PP、ABS、PC注射压力一般为100至140MPa。 注射压力选择应考虑的因素 ①制品壁厚和形状 ?制品壁厚较薄，充模阻力增大，而且冷却速度快，因此需用较高压力克服流动阻力，并提供熔体流速，使熔体在未冷凝前充满模腔， ?壁厚同时对制品的流程有很大影响。（流程：从浇口起到最远点料流熔接缝的距离。）6.4 注射成型工艺条件 ?壁厚与流程L的关系为：流动性好的塑料（PE、PA、PP）H=0.2+0.007L流动性一般的（ABS、POM）H=0.4+0.009L流动性较差的（PC、PVC、PSF）H=0.6+0.01L ?形状复杂的制件，所需注射压力较大 ?对于大面积，流程长的制品需高注射压力 ②塑料品种及流变性能 ?熔体粘度大的需用高注射压力。 ?剪切性塑料宜采用高注射压力。 ?优质、精密、微型制品，采用高的注射压力 ③设备锁模力及设备损耗在生产条件及制件质量许可的情况下，尽量采用低的注射压力，以防止制品因锁模力不足而产生的飞边，同时对于保护模具和注射机，防止零部件的磨损，降低生产单件制品的能耗均有利。 PE 100-120 MPa ABS 100-130 MPa PVC 120-150 MPa PC 120-150 MPa PS 10-120 MPa 3.保压压力 保压压力↑模腔压力↑制品密度↑收缩率↓ 三、成型时间完成一次注射模塑过程所需的时间叫做成型周期。其中包括：注射时间（冲模时间及保压时间）、冷却时间、其它时间（开模、脱模、喷涂、脱模剂、安放嵌件、闭模时间）。 总时间少则几秒、多则10多分钟。根据制品厚度、塑料性能等而定。 1.冷却开模时间 一般根据模内剩余压力，模内剩余压力大，则制件紧压在模腔壁上，使得开模力增大，如强制开模，易造成制件的破坏、擦伤，甚至造成模具的损坏，从下列数据中可以看出剩余压力与开模力的关系。 2.保压时间的控制保压时间是注射成型工艺控制的重要参数之一，其控制的是否合适，直接影响到产品的质量和成型效率。 1）.保压时间与产品收缩率关系注射压力是保证充满模的基本保证，但制件的收缩率主要决定于浇口凝封时的封口压力和保压时间的长短，而封口压力的大小又与保压时间有关，保压时间短，因浇口未凝封而出现物料倒流，则封口压力小。封口压力是如何影响制件的收缩率的呢？因为在浇口凝封后，模腔内外的物料交换就不存在了，此后模腔内部发生了两种相反效应，一个是塑料的冷却造成体积收缩，另一个是模腔压力减小而造成塑料的体积膨胀。如封口压力小，则塑料体积膨胀效应小，冷却收缩大，因此制件收缩率大。6.4 注射成型工艺条件 2)保压时间对成型效率的影响 在浇口未凝封前，延长保压时间对成型收缩率的降低有利，但同时由于封口压力提高，而使得模内压力降低到允许的开模压力所需时间增加，即冷却时间增长，从而造成整个成型周期时间的增长，成型效率降低。 保压时间控制要点： ①点浇口保压时间短，大浇口（直接浇口）要酌情延长。 ②结晶型塑料比非晶型塑料的保压时间短，因为结晶型熔点明显，熔点以下即固化。 ③熔体注射温度高，或模温高，保压时间也要长。 6.4 注射成型工艺条件 6.5.1 注塑制品的内应力注塑制品的内应力较大，其中包括： ① 取向应力：在充模流动及冷却时被固定下来的应力； ② 温度应力：注射中冷