第4章成型与模具.pptVIP

* * 第四章 成型与模具 成型方法的选择： 1、产品的形状，大小，厚薄。 2、坯料的工艺性能。 3、产品的产量和质量。 4、保证质量的前提下，成型设备简单，劳动强度要小，劳动 条件好，经济效益好。 成型方法的分类： 1、可塑成型 18%—25% 有模和无模 2、注浆成型 30%—40% 3、干压成型 6%—8% 4、等静压成型 1.5%—3% 湿等静压和干等静压 定义：利用模具或刀具等的运动所造成的压力、剪切力，挤压等外力对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力的作用下发生可塑变形，制成坯料。 利用作旋转运动的石膏模与上下运动的样板刀来成型。 1.1旋压操作 第一节 可塑成型 1、旋压成型 设备：石膏模：塑性泥料放在石膏模中，石膏模安装在辘轳车机的模座上，辘轳车机带动模座上的石膏模转动。可用脚踏或马达带动。样板刀：右手扳样板刀徐徐落下，接触泥料。由于样板刀的压力与石膏模的旋转，泥料均匀的分布于模型内表面。排除的余泥在样板刀上向上爬，左手清除余泥。模型内壁和样板刀的空隙被泥料填满，旋制成坯体。样板刀—泥料内表面形成坯体的内表面。石膏模—泥料的外表面形成坯体的外表面。厚度—样板刀与石膏模的距离为坯体的厚度。 1.2 旋压的工艺特点与控制： (1)以“刮泥”的形式排泥，泥料的含水率稍高些，排泥阻力小。 (2)“刮泥”成型时，与样板刀接触的坯体表面不光滑，赶光时需加水来赶光表面。 (3)模座转速，据制品的形状定。 转速高：深腔制品，直径小的制品，阴模旋压。一般转速控制230 —400r/min。泥料水分21—23%。 (4)“中心”准。石膏模，样板刀，模座主轴对准中心。(5)样板刀对泥料正压力小，生坯强度低，但可加宽刀口，减小刀口角度，增加泥料等措施进行改进。 (6)旋压设备简单，适应性强，可旋制深凹制品。 缺点：质量差，手工操作劳动强度大，需一定的操作技术。效率低 坯泥加工余量大，占地大。 1.3 成型缺陷：(1)夹层开裂。坯体内有空隙，泥料有分层现象。旋坯刀上下快形成凹坑或初装泥料不够，补泥后，前后泥料结合不紧。(2)外表开裂。 对复杂形状的制品，厚度急剧变化的部位。 加水赶光时，局部水分大，干后即裂。 旋大坯时，刀上积泥太厚，刀震动，局部开裂。 2、滚压成型滚压头和盛泥料的石膏模分别绕自己的轴线以一定的速度同 方向旋转，利用滚头的“滚”和“压”来成型。 2.1 滚压操作(1)送空模。(2)投泥(3)排泥成坯(4)退滚头，取坯。整个工序由凸轮控制。 2.2 滚压成型的工作原理：(1)滚压头排泥是依靠同向旋转的“滚头”和“石膏模”对 泥料的压延作用而排泥的。 特点 ：滚压时泥料均匀展开，受力由小到大、缓和均匀，粘土颗粒不易产生集中应力，坯体的组织结构均匀。滚头与泥料的接触面积大，压力大，受力时间长，坯体致密度、强度高。滚头和模型相对运动，表面光滑，不需加水。 (2)阳模、阴模滚压阳模滚压：适于成型扁平，宽口，内表面有花纹的产品。滚压头加工的制品的非易见面（外表面）。阴模滚压：适于成型口径小的深凹制品。加工坯体内表面。 (3)热滚压为防止滚头粘泥，用热滚压。 （冷滚压，憎水材料做滚头） 2.3 滚压成型的工艺控制： (1)泥料的性能： 泥料需一定的硬度,保证排泥的力量。 泥料需一定的延伸量。泥料的延伸量与其中塑性原料的多少和种类有关和水分的含量有关。塑性原料太少或塑性太差或水分太少，则延伸量过小，滚压时易开裂，模型也易损坏。塑性原料太多或塑性太强或水分太多，则屈服值过低，滚压时易粘滚，坯体易变形。泥料的可塑性由配方决定，一般配方确定后，通过控制含水率来调节可塑性以适应滚压成型的需要。所以要严格控制含水率。 阳模滚压时要求泥料水分少，延伸变形量稍大，可塑性好； 阴模滚压要求泥料水分可稍高，延伸变形量可稍低。 冷滚压时水分要少泥料塑性要好，热滚压对泥料塑性要求不严。 (2)主轴转速主轴转速高，产量高，效率高。主轴转速由阳模、阴模成型和产品直径大小决定。阴模成型转速高于阳模成型的转速。主轴的转速随产品的直径增大而减小。 (3)滚头转速不单独确定，而是据经验数据的转速比来确定。滚头转速N = ————主轴转速转速比应理解为：滚头与坯泥接触点处的线速度的比。线速度相等，纯滚压成型，坯泥不受摩擦力，坯泥内部结构好，但表面不光滑。线速度相差太大，表面光滑，但内部结构差。通常要求两个线速度有不太大的差别。 2、4滚压成型常见的缺陷： (1)粘滚头 (2)飞泥 (3)起皱 (4)花心 (5)刀舌（抬刀纹） 3 雕塑、印坯、手工拉坯 雕塑：手捏，雕塑，雕刻，雕镶 印坯：塑性泥在石膏模中印制成坯 手工拉坯 4 塑压