于宝建-湿法烟气脱硫系统化学工艺参数的分析与优化.docVIP

湿法烟气脱硫技术化学参数的分析与优化 于宝建(国华沧东) 摘要: 湿法脱硫系统化学工艺参数的优劣直接影响脱硫系统的运行状况、利用率和运行成本, 浅析化学工艺参数及其测试方法, 介绍石灰石、吸收塔浆液、石膏中各化学工艺参数对FGD 的影响, 并对各参数的优化进行了深入的探讨。 关键词: 湿法烟气脱硫；优化；化学工艺 　　目前, 在所有的烟气脱硫工艺中, 石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术以其工艺成熟、脱硫效率 高、运行可靠性高等优点, 已成为国内大、中型火力发电厂普遍采用的烟气脱硫工艺 。在日常运行中, 为了解湿法烟气脱硫系统的实际运行状态, 需要准确掌握脱硫系统的各项化学工艺参数,及时调整系统参数， 使FGD 处于最佳运行状态, 提高系统的利用率, 降低系统运行成本。 1　化学工艺参数及其分析方法FGD 的化学工艺参数主要是指石灰石、吸收塔浆液和石膏中各化学组分的含量或浓度, 具体的测试项目、测试方法和频次见表1。 2　石灰石品质的检测与分析作为脱硫系统的吸收剂, 石灰石品质的优劣将直接影响脱硫效率以及运行状况, 因此应对每批石灰石的品质进行检测和严格控制。通常石灰石的检测项目CaCO3 含量、MgCO3 含量、粒径分布和化学活性。 2．1　CaCO3 和MgCO3 的含量 石灰石中CaCO3 和MgCO3 含量的测试方法参见GB /T 1505712—1994 《化工用石灰石中氧化钙和氧化镁含量的测定》[ 2 ] 。CaCO3 的含量越高, 石灰石中的活性成分也就越高, 越有利于脱硫效率的提高, 同时可以降低石灰石的耗量, 减少对浆液泵和管道的磨损。而MgCO3 的含量升高会降低石灰石的活性, 应尽量减少石灰石中M gCO3 的含量。一般而言, 湿法脱硫用的石灰石中, CaCO3 质量分数要求大于90% , MgCO3 质量分数应控制在2%以下。 2．2　粒径分布 石灰石粉末或浆液的粒径分布可用筛分的方法或激光颗粒度仪进行测定。由于石灰石的颗粒度越小, 石灰石微粒的比表面积就越大, 溶解性也就越好, 所以石灰石的颗粒度大小将直接影响石灰石的反应活性。一般对石灰石粉末或浆液的粒径分布的要求是粒径小于44 μm 的颗粒质量分数要大于90%。 2．3　化学活性 石灰石的化学活性考察的是石灰石中有效成分参加化学反应的能力, 它主要受石灰石的晶体结构、化学成分和粒径分布的影响, 是评价石灰石品质的一个综合指标[ 3 ] 。当发现石灰石浆液的反应能力出现异常, 而前面所述的石灰石各项参数又正常时, 应考虑检测石灰石的活性。例如, 在广东某电厂的FGD 调试过程中发现, 增加石灰石供浆量无法使吸收塔浆液的pH 值升高, 而吸收塔浆液中的CaCO3 质量分数已严重过量( 20% ) , 但脱硫效率仍不断下降。对该FGD 的石灰石粉末进行化学活性测试, 结果如图1所示。与标准石灰石的活性曲线比较, 该石灰石的活性曲线没有出现一个平稳的平台, 且反应一开始pH 值即迅速下降, 没有达到20 m in 内pH 值不得小于510 的设计要求, 该FGD 的运行异常是由于石灰石的活性较差造成的。最后更换了石灰石, 清空吸收塔内的浆液并重新制浆, 使该FGD 的运行状况得到了恢复。 图1　某电厂石灰石与标准石灰石的活性曲线比较 3　吸收塔浆液的工艺参数优化 吸收塔是进行脱硫吸收、中和、氧化等化学反应的重要场所, 其运行状况的优劣将直接影响整个FGD 运行效果。要了解吸收塔系统的运行状况,就必须要分析其浆液的成分, 吸收塔浆液分析的项目主要包括pH 值、含固量、SO2-3 含量、CaCO3含量、C l- 含量和F- 含量等。 3．1　吸收塔浆液pH值 由于pH值可测出浆液的酸碱度, 它提供了一种直接控制SO2除去量的方法。图2 为某鼓泡式FGD 的pH值与脱硫效率的变化曲线, 两者的变化趋势是完全一致的, 可见, 在FGD 运行中, pH 值是一个十分重要的参数。但是如果pH 值过高, 会导致: a)脱硫反应中间产物亚硫酸钙和亚硫酸氢钙的溶解度减少, 氧化反应严重受阻, 最终使脱硫无法进行; b)吸收塔浆液中的碳酸钙过剩, 致使石膏纯度降低; c)增加石灰石耗量和钙硫摩尔比,使运行成本增加。如果pH 值过低会严重阻碍SO2的吸收, 不利于脱硫的进行。当pH 值小于4 时,浆液几乎不能吸收SO2。根据近几年的调试和优化经验, 对于鼓泡式吸收塔, pH 值应控制在415 ～510; 对喷淋式吸收塔, pH值应控制在512～515。当然, 由于各电厂的脱硫工艺、锅炉煤种、负荷及烟气量、石灰石品质等因素各不相同, 吸收塔浆液的最佳pH值也不尽相同。在其它运行工况稳定的前提下, 通过不断调整浆液的pH 值, 同时检测系统的脱硫效率和钙硫摩尔比, 从中找出可使