生物质专题.ppt

生物质热解液化及其应用（之二） 第四节　生物质热解液化典型技术 一、液化技术分类与比较 根据生物质颗粒与热载体(如石英砂)运动方式的不同，可以将热解液化反应器分为两大类： 流化床式反应器 非流化床式的反应器 流化床式反应器 在这类反应器中生物质颗粒和热载体主要依靠气体运动所产生的曳力进行碰撞和混合，以实现动量和热量的交换； 优点主要是不含运动部件，结构较为简单，工作可靠性大，运行寿命长等； 缺点是流化气体的引入提高了系统的运行能耗，因为这部分外加气体也会经历加热和冷却的工艺过程，此外，流化气体还稀释了热解产生的不可冷凝气体，使其热值大为降低，为其应用带来了困难。 流化床概念 流化床是指在一个设备中，将颗粒物料堆放在分布板上，当气流由设备下部通入床层，随着气流速度加大到某种程度，固体颗粒在床内会产生沸腾状态，这种床层称为流化床。 流化过程及原理 2.第二阶段－－流化床阶段 当通入的气流速度进一步增大，增大到足以把物料颗粒吹起，使颗粒悬浮在气流中自由运动，物料颗粒间相互碰撞、混合，床层高度上升，整个床层呈现出类似液体般的流态，这时，再增加流速，压力降亦保持不变。 流化床阶段的特征 1、流化床层有一个不太稳定的上界面，界面以每秒钟数次的频率上下波动。 2、床层中出现一部分气体以鼓泡的形式高速流过床层，另一部分则以渗流的形式流过颗粒较为密集的乳化相。 3、床层中固体颗粒相互之间作剧烈的相对运动，发生强烈的混合和搅拌。 4、整个床层具有象流体一样的特性： 气流流速继续增加，当气流速度大于固体颗粒的沉降速度，这时，床层高度大于容器高度，固体颗粒被气流带走，空隙度增加，床层压力减少。这种当流速增大到某一数值，使流速对物料的阻力和物料的实际重量相平衡的流速，称为“悬浮速度”、“最大流化速度”、“带出速度”，当气流速度稍高于“带出速度”，被干燥物料则被气流带走，这一阶段称之为气流输送阶段。 非流化床式的反应器 ： 在这类反应器中生物质颗粒和加热载体主要依靠自身的位移运动进行碰撞和混合，以实现动量和热量的交换； 优点是极少或不需要外加气体，因而降低了系统的运行能耗，避免了可燃气体的稀释； 缺点是反应器含有运动构件(如旋转锥等)，而运动构件一般又都需要在高温和高粉尘环境下作悬臂旋转，故而对材料和轴承的耐热性、耐磨性、密封性等要求相当高。 二、热解液化典型技术介绍 1.流化床式 生物质经风干、磨碎、筛分预处理后成为粒径小于一定值（如1mm）的颗粒物料，然后通过可调速的螺旋进料器送入液化反应器，物料喂入点一般要伸入反应床的内部。流化床反应器的床料兼热载体是沙子，流化介质为热解生成的气体 (启闭阶段需要用氮气代替)，它由空气压缩机泵入可控的电加热器，经过预热后再均匀分布地吹入床内。 流化介质进入床内时的温度不能过高，一般应控制在600℃以内，否则部分生物质物料将会受到过热热解，不利于提高生物油的产率。但生物质热解过程又是一个不断吸热的过程，因此，仅靠电加热器预热后的流化介质的热焓难以连续为进入床内的生物质提供热解所需要的全部热源，同时也为了避免床身壁面温度梯度过大而导致可冷凝气体在反应床内壁凝结，所以，在流化床反应器的床身、联结管道和旋风分离器的外壁均需敷设一定功率的电加热元件。 流化床动力学设计的关键是要将反应器中热解生成的炭吹走，而热载体沙子则要保留在反应床内，以减少反应床内的热量损失．这就需要仔细选择和匹配固体颗粒(沙子和生物质)的粒径、流化速度和床层结构参数。流化床内的反应温度由热电偶进行多点测量，并控制在最佳反应温度之内(如450 ～ 550℃)，反应压力为微正压(如1.0～5.0 kPa)。 反应产物流经旋风分离器首先分离掉炭，剩下的气体产物被送入冷凝器进行强制冷凝，其中可冷凝的气体则被冷凝为生物油而储集在冷凝器的下部，至一定程度后用专门的容器进行收集和储藏，而不可冷凝的气体则通过过滤器过滤后，一部分送入循环气体压缩机中用作流化床反应器的流化介质，另一部分或用作生物质原料烘干用的气体燃料，或作他用。 2．循环流化床式 循环流化床式生物质热解液化装置的工艺流程 它与流化床式生物质热解液化装置的区别： 主要是将热解液化获得的炭粒送入流化床反应器底部的常规沸腾床，其燃烧后获得的高温烟气一部分作为流化介质均匀分布地吹入床内，基于上述同样的道理，作为流化介质的高温烟气进入床内时的温度也不能过高，一般控制在600℃以内，剩下的高温烟气则可以在特制的流化床反应器外壁空心夹套中流过，为热解反应补充提供所需要的热量。 理论和经验证明，只要反应器各个部分设计得巧妙，利用副产物热解焦炭和热解气体的燃烧热，完全可以为热解反应提供足够的热量。 循环流化床生物质热解液化装置的最大特点是将提供反应热量的燃烧室和发生热解反应的流化床反应器