电泳工艺对漆膜质量的影响.docVIP

电泳工艺控制对电泳漆膜有什么影响 电泳涂装中，一切工作的进行都是为了得到符合要求的电泳漆膜，电泳漆质量的好坏也关系到最后漆膜的质量，所以好的 HYPERLINK \o 电泳漆 \t _blank 电泳漆必须有严格的工艺控制才能得到好的漆膜。如果槽液PH太低、MEQ太高，则库仑效率下降，漆膜变薄，表面质量会下降，可通过阳极系统和 HYPERLINK \o 超滤机 \t _blank 超滤系统排放酸以调整PH和MEQ。槽液中的溶剂含量是需要严格控制的一个参数，如果太低，则膜厚变薄，流平性变差；太高的话，膜会过厚，流平性也会变差，并产生桔皮现象。 槽液的温度必须控制在指定范围内，一般波动不超过正负5度。根据槽液情况，经反复选择找出一个最佳值，一般可在28-32度进行选择。如果温度太低，不仅漆膜太薄、厚度不均匀，而且表面状态也会不规则。颜基比是影响表面粗糙度的一个重要因素。颜基比偏高，就会造成表面粗糙，因此，必须在满足遮盖率和不产生缩孔的情况下，将颜基比控制在一个适当的范围内，以保证漆膜表面光滑平整。 如果色浆加料过快，易造成溶解不充分，也会造成漆膜表面粗糙。对于单组分电泳漆，应先向预混罐中加酸，然后再加料并尽可能延长搅拌熟化的时间。用玻璃板检查证明其已充分溶解后，再打入主槽。对于双组分电泳漆，应在主循环泵前缓慢加入色浆，或加入线内混合器后再经循环泵加入主槽。 如果漆膜表面有颗粒或絮凝，会引起流平不佳，烘烤后电泳漆膜会出现不平整的表面。产生絮凝的原因有很多：如槽液的中和度太低；破损的槽衬里或槽壁边缘的干漆被泵打碎后形成的絮凝；超滤液透过率过低，在冲洗区会产生小絮凝；浮漆在01较高的下一道冲洗区会发生絮凝。防止絮凝可以通过提高过滤效果、冲洗或更换超滤单元，用酸、溶剂和各种添加剂来调整槽液等办法加以解决。 电泳漆中的泡沫或气泡会造成颗粒或絮凝物质在湿膜上的均匀分布，引起的原因有： HYPERLINK \o 电泳槽 \t _blank 电泳槽入口处有气泡；喷嘴冲洗效果不佳，电解所产生的气泡未能除去；泵泄漏吸入空气及局部气泡不能排除等。这些可以通过调整喷嘴、维修循环泵、开工艺孔、更换密封圈、调整前、后盖撑杆高度等办法加以解决。 如果车身出槽后，黏附在车身上的槽液干得过快，则会造成流平不佳。应该缩短出槽与喷淋的时间间隔，改善槽上喷淋的喷嘴。整个水洗过程应由超滤水循环喷淋--超滤水浸洗-新鲜超滤循环喷淋--去离子水浸洗--去离子水循环喷淋--新鲜去离子水喷淋等多道水洗过程组成，将空腔内和车身表面的浮漆充分清洗干净。 电泳漆膜表面很容易形成条痕，影响漆膜的平整度。当车身带电入槽时易形成局部电流密度过高，电解反应产生大量气泡，造成线性小孔。解决的办法是将车身改为不带电入槽；也可移走第一根阳极管以降低电流密度。电泳槽入口处存在泡沫，车身上残留前处理的化学品及车身表面电导率不均匀，也会造成条痕。可以通过安装或调整电泳入口处的喷嘴，改善循环，避免泡沫产生。入槽时的车身必须是全干或全湿，以保证表面电导率的一致。 在热镀锌板或电镀锌板表面电泳时还可能会出现一种锌针孔现象。这是由于镀锌层具有较高电导率的电荷，使部分金属和油漆挥发，产生洞穿的小孔而形成的。主要原因是局部镀锌层不规则和涂装开始时的电流密度过高引起的。可以通过降低电压、入槽处不装阳极管、提高漆温: 可达32度、加防针孔剂、高沸点溶剂等来防止表面擦伤划伤，必要时只好更换其他批次的板材。 当湿膜中溶剂含量过高，滴水或闪蒸时间过短，烘干升温梯度太陡，则会在漆膜表面引起针孔，使表面不平整，解决的办法是加入流平剂，延长流平时间。特别是升温时间最好保证在10min以上，以保证溶剂的挥发和漆膜的充分流平。 缩孔是电泳过程中非常容易形成且一旦产生又极难克服的弊病之一。由于表面张力的不同，在漆膜表面形成许多火山口形的小坑，有的中心有颗粒、有的没有，漆膜越厚凹坑越深，这就是缩孔。引起的原因是由油、硅油、蜡、PTFE、焦油、煤烟、脂性炭化物、胶水等污染而引起的。160度.固化时从法兰中流出的蜡，污染空气后落到车身上也会引起缩孔。解决的办法是从电泳系统制造安装时就要避免上述物质的污染，每一种新材料投入使用都需要事先进行检验，以防引起缩孔，尤其是密封圈、胶水及各种塑料制品等。投槽前要充分清洁，运行中同样要时刻注意防止污染。已有缩孔的话，可通过不断地更换吸油过滤袋，加入正确的防缩孔剂，加入色浆提高颜基比来逐步解决。 冲洗过程中的返溶现象也会造成表面不平整和粗糙。返溶的主要原因是PH 过低，溶剂含量过高和冲洗水压太高。一般电泳后喷淋的压力应保持在0.8*100000Pa左右为宜。 电泳生产过程中可能会产生输送系统故障，使车身长时间停在槽中，这时出来的车身电泳漆膜表面极其粗糙，最粗的可以和800#砂皮差不多。因此，