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数控车床车削轴类零件时产生锥度的解决方法 　　在数控车床加工轴类零件的过程中，无论是加工外圆还是内孔，都不可避免地产生带锥度现象。加工出来的工件尺寸，两端直径公差不一致，一头尺寸大，另一头尺寸小，使得加工尺寸超出公差范围，这是数控车削加工过程中最常见的缺陷。给数控车削加工的生产带来了困难，不但降低了工作效率，还缩小了机床加工的工艺范围。我经过长期加工验证和摸索，对消除这种现象的一些方法进行了总结，并寻找到了一种既避开复杂的调整过程，又不需要专门技术人员操作，简单、方便又能解决锥度问题的好方法。下面我就这些问题谈谈观点及体会。 　　1.数控车床车削轴类零件时产生锥度的原因 　　1.1床身不水平，使床身导轨与主轴的轴线不平行。 　　机床四角及床身中部地脚螺栓、调整垫铁松动，导致导轨面水平直线度及垂直面内的倾斜度严重超标。使得主轴轴线与导轨不平行，出现大小头现象。 　　1.2床身导轨磨损。 　　由于导轨磨损不均匀，使车刀走刀轨迹与工件轴线不平行。 　　1.3主轴与轴承间隙太大，影响工件加工精度。 　　1.4车削前，未找正后顶尖与主轴轴线同轴，出现偏移量。 　　尾座中心与机床主轴中心不一致，在这种情况下，如果说采用一夹一顶或两顶尖支撑工件进行加工的话，就会产生偏移量，从而形成锥度。 　　1.5尾座套筒与尾座内孔之间的间隙大。 　　尾座套筒长期使用，磨损严重。造成尾座套筒与尾座内孔之间的间隙越来越大，在进行一夹一顶或两顶尖支撑工件进行加工时，会发生偏摆，不但会形成锥度，连外圆表面的圆柱度也无法保证。 　　1.6采用活动顶尖支撑时，活动顶尖本身的径向间隙大。 　　活动顶尖本身存在轴承径向间隙，对于一般精度的工件来说，可以满足精度要求。若工件精度要求较高，那么由于活动顶尖的跳动不但使加工的外圆圆度超差，而且会形成锥度。 　　1.7车刀刚性不足，加工过程中发生让刀。 　　若加工过程中发生让刀，会导致尾座方向直径尺寸小于卡盘方向直径尺寸。 　　1.8车刀几何角度不科学。 　　在机床完好的情况下，受刀具几何角度的影响，产生的径向切削力Fy大，加工后切削变形大，工件也会形成锥度。 　　2.消除意外锥度的方法 　　2.1从机床方面考虑。 　　2.1.1、检验测量机床精度，校正主轴轴线跟床身导轨的平行度。 　　若发现机床四角及床身中部地脚螺栓、调整垫铁有松动，那么导轨面水平直线度及垂直面内的倾斜度将严重超标，甚至呈扭曲状，不但会让车削的外圆产生锥度，还会影响其他精度。出现这种情况，必须调整机床四角及床身中部地脚螺栓及垫铁，重新校正床身导轨面水平直线度及垂直面内的倾斜度符合要求，并紧固地脚螺钉。 　　2.1.2车削前，找正后顶尖，使之与主轴轴线同轴。 　　当发现工件有锥度存在后，先测量锥度数值，然后根据锥度数值的大小，确定尾座的移动方向和尾座的移动距离。再进行试切削，重新测量工件两端的尺寸，检测是否消除了锥度。如果未达到图纸的尺寸要求，则必须再调整尾座，继续进行试切、测量，直到符合图纸的尺寸要求为止。 　　我们通常采用“紧钉顶”调整尾座偏移法：工件的两端直径在中滑板进给量一致的情况下，如发生+Z方向的直径大于-Z方向的直径尺寸。操作者站在尾座后方，松开左手紧顶丝，旋压右手方位的紧顶丝，使顶尖向车刀方向调移。可用磁力表座吸附在导轨面上或中滑板上，百分表触头压在尾座的套筒侧母线上，调整的移动量是直径差的一般即可。如发生+Z方向的直径小于-Z方向的直径，调整方法相反。 　　2.1.3更换新的尾座套筒。 　　若尾座套筒长期使用，磨损严重。再进行使用，就不仅是产生锥度了，还会出现更多的问题。只有更换新的套筒。 　　2.1.4如果导轨磨损严重或出现一些我们无法解决的问题时，只能报修机床，在此不进行详细讨论。 　　2.2从顶尖考虑。 　　在需要一夹一顶或两顶尖进行支撑工件时，很多情况下我们都采用活动顶尖作为后顶尖。活动顶尖又称回转顶尖，这种顶尖将顶尖与中心孔的滑动摩擦变成顶尖内部轴承的滚动摩擦，而顶尖与中心孔间无相对运动，故能承受很高的转速，但是它的定心精度和刚性稍差。 　　对于精度要求较高的零件来说，一般的回转顶尖已无法满足要求，那么这时可采用重型高精度回转顶尖。 　　重型高精度回转顶尖适用于低速重负荷加工。采用多种轴承组合，能承受较大载荷，心轴使用合金钢，经热处理后，具备高刚性和高耐磨性。前端有防尘密封，防止切削液和灰尘进入轴承，延长了顶尖的使用寿命。 　　2.3从车刀考虑。 　　2.3.1选择刀具时，要选择刚性好、易紧固的使用。 　　车刀的长度尽量短、刀杆尽量大、装夹尽量牢固；在同样的条件下，进刀量愈小加工出的工件误差越小。 　　2.3.2合理选择车刀几何角度。 　　在金属切削时，切