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第三篇 塑性成形 第一章 塑性成形工艺基础 三 塑性变形的实质 塑性成形方法的特点 §1-2 塑性变形后金属的组织和性能 二 热变形对组织及性能其影响 §1-3 金属的可锻性 第二章 锻造 二、自由锻基本工序 四 锻件分类及基本工序方案 §2-2 模锻 2 模膛的分类 二 压力机上锻造 2 摩擦压力机 3 平锻机 三 胎膜锻造 §2-3 锻造工艺规程的制订 1 半轴自由锻工艺 2. 确定模锻工序 采用组合工艺 第三章 板料冲压 一、冲压设备 二、冲裁（落料、冲孔） 冲裁过程 三 整修 2 拉深废品 二. 弯曲 三、冲模的分类及结构 四、冲压件结构工艺性 1. 剪床： 2. 冲床： 下料设备 冲压设备 1）开式冲床 2）闭式冲床 §3-1 分离工序 使坯料的一部分相对另一部分产生分离的工序。 1 冲裁的变形过程 ①弹性变形阶段 ②塑性变形阶段 ③断裂、分离阶段 塑性变形阶段 弹性变形阶段 断裂分离阶段 使坯料沿封闭轮廓分离的工序。 1 2 3 4 1 塌角区 2 光亮带区 3 剪裂带区 4 毛刺 2 冲裁模设计及冲裁工艺特点 1） 凸凹模要具有锋利的刃口 2） 凸凹模间隙要合理 Z 双边间隙 Z = （5%~10%）t 3）凸凹模刃口尺寸要正确 落料：以凹模为设计基准 D凹 = d落 D凸= D凹 - Z D凸 = d孔 D凹 = D凸 + Z 冲孔：以凸模为设计基准 4） 排样要合理 排样：冲裁件在板料上的布置方式。 有搭边排样 少无搭边排样 1 2 3）冲裁力 k — 安全系数（1.3） L — 冲裁件周边长度（mm） ? — 坯料的抗剪强度（N/mm2） t — 坯料厚度（mm） （N） 利用整修模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，切掉剪裂带和毛刺。提高其尺寸精度降低表面粗糙度。 IT6-IT7 Ra = 1.6-0.8 цm 一. 拉深 使坯料在凸模的作用下压入凹模，获得空心体零件的冲压工序。 1 拉深变形过程 使坯料的一部分相对一部分产生位移而不被破坏的工序。 （拉深、弯曲、翻边、成形等） §3-2 变形工序 1）拉裂（拉穿） 2）起皱 3 拉深模设计及工艺特点 1） 凸凹模的工作部分必须具有一定的圆角； r凹=(5-15)t r凸=（0.6-1）r凹 2） 凸凹模间隙要合理 Z =（1.1-1.2）t Z — 单边间隙 2.空心类锻件 各种圆环、齿圈、轴承环、缸体、空心轴等零件的毛坯。 基本工序有镦粗、冲孔、扩孔或芯轴拔长等工步。 辅助工序和修整工序有：倒棱、滚圆、校正等。 3.轴杆类锻件 基本工序有拔长或镦粗+拔长工步。 辅助工序和修整工序：倒棱和滚圆工步。 4.曲轴类锻件 基本工序：拔长、错移和扭转。 辅助和修整工序：分段压痕、倒棱、滚圆和校正等。 5.弯曲类锻件 基本工序有拔长、弯曲工步。 辅助工序和修整工序有：分段压痕、滚圆和平整等工步。 特点： 1）生产率高； 2）锻件尺寸精确，结构可以较复杂； 3）锻件一般不得超过150kg。 利用锻模使坯料在模膛内受压变形获得锻件。 锻模 模膛 飞边槽 桥部 仓部 一、锤上模锻 1 锻模结构 模膛 模锻模膛 制坯模膛 终锻模膛 预锻模膛 拔长模膛 滚压模膛 弯曲模膛 切断模膛 终锻模膛与预锻模膛的差异 1 圆角比终锻模膛大，减少金属流动阻力。 2 没有毛边槽。 弯曲连杆的锻造过程 东风公司锻造厂用于热模锻的曲柄压力机的 吨位有2000t、4000t、8000t。最大吨位为12000t 优点：刚度大、噪声小 生产效率高 1 曲柄压力机 结构简单 投资少 工艺适应性广 中小型锻件 两个分模面、局部锻造 材料利用率高、生产率高成本高、工艺适应性差 在自由锻设备上采用可移动模具生产模锻 件的锻造方法 1.确定机械加工余量、敷料、公差 一、锻件图的绘制 2 分模面的选择 1）分模面应选在锻件的最大截面处； 2）分模面的选择应使模膛浅而对称； 3）分模面的选择应使锻件上所加敷料最少； 4）分模面应最好是平直面。 3 设计模锻斜度 4 设计模锻圆角 外圆角：r = 1.5~12mm 内圆角：R=（2~3）r 5 确定冲孔连皮 外壁斜度：5~7 0 内壁斜度：7~12 0 二 坯料重量和尺寸的计算 G坯 = G锻+G料头+G烧 三 锻造工序的选择 轴、杆类零件：镦粗、拔长 盘类、环类零件：镦粗、冲孔 1 锻造温度范围及加热火次的确定 2 锻造设备的选择 四 其它事项 锻件图 材料: 18CrMnTi 坯料尺寸:Ф130×240 坯料重量:25kg 锻造设备:0.5T自由锻锤 锻出头部 拔长 拔长及修整台阶 拔长并留出台阶 锻出凹挡及拔长端部并修