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模具零部件检验作业指导书 SC/DC-8.2.4-JY02 一、总则 1.1 检验人员应具有机械加工方面的专业知识和五年以上实际工作经验，且能满足单件加工对检验工作的各项要求。检验员须经总经理任命授权。 1.2 检验人员所使用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在检定周期内。 1.3 检验人员验收前应该熟悉相关模具图样和技术文件及加工方法，了解模具的关键尺寸及装配关系控制要点。 1.4 检验人员必须严格按照模具图样和技术文件所规定的要求对模具进行检测和判定。 1.5 检验人员负责对检验区域及所检的产品进行状态标识。 1.6 检验人员必须定期（三个月、最长六个月）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。 二、检验制度 2.1 自检制度 2.1.1定义：操作者对自己加工的工件进行的独立的、自主的检查。 2.1.2程序：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺，弄清楚有疑问的地方。核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。 操作者在加工过程中应对工件在该工序的要求和工件外观及时地进行检查、核对。发现工件有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向检验员及技术部分管工艺员反映、汇报问题。分管工艺员在接到报告后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知质量部主任。质量部主管必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。 工件生产完毕，操作者要将自己加工的工件自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。 操作者对本工序加工的模具零件，应进行全方位的检测和判定，并如实填写记录。 每一个工件工序的加工，该工序的操作者都要进行自检。 2.2 互检制度 2.2.1定义：操作者对上道工序流下来的工件，在本工序作业前进行的质量检验。 2.2.2程序：操作者对上道工序流下来的工件，在本工序作业前必须进行检验，以确保在本工序作业前，来件是合格的。 操作者在做互检时，如发现上道工序流下来的工件有不良，需及时用红色不良箭头进行标识，做好记录，并将不良品放置于专用的红色不合格品周转盘（箱）中，及时交质量部处理。 所有操作者在操作本工序前都要对工件先实施互检。 2.3 转序检验制度 2.3.1定义：检验员对每道工序完成后的工件在工件转入下道工序前进行检验。 2.3.2程序：对即将转入下道工序的模具零件，全数进行检验，确保模具零件质量符合图纸、工艺要求，以免不合格品流入下道工序。 每一个工件的每一道工序都要实施转序检验。 2.4 完工检验 2.4.1定义：检验员对已经完成所有加工工序的模具零件的检验。 2.4.2程序：对即将转入装配环节的模具零件，全数进行检验，确保模具零件质量符合工艺标准要求，检验内容包括： 2.4.2.1检查“工艺卡片”，了解工序流程是否已完成，操作者是否已签字，有无遗漏加工工序。 2.4.2.2检查工件尺寸、形状、数量是否符合图样要求。 2.4.2.3检查工件外观质量：毛刺、铁屑是否清理干净。 每一个工件加工完成后都要进行完工检验。 三、基本检测方法 3.1外径的测量 3.1.1 测量被测件外径尺寸时，至少应在圆周、轴向四个位置使用卡尺或千分尺进行测量，应进行记录。公差要求在±0.05以下的，测量工具为：游标卡尺；公差要求在±0.05以上的，测量工具为千分尺或数显卡尺。四次测量的切点夹角应在60°～120°之间，最大与最小直径之差即为该外径尺寸圆度误差。 3.1.2 当被测件直径长度大于25mm时，需做直线度检测，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光情况，然后作检测记录。 3.1.3 在作3.1.2项检查的同时，还需要作圆度检测，即在直径长度方向范围内，分别取较大间隔的四个位置进行外经测量，方法同3.1.1项，取其中误差值最大两组做记录并计算圆度误差值。 3.2 内径的测量 测量被测件内径尺寸，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的位置应检测一次旋转60°再测量，最大与最小内径之差为该内径的圆度误差。公差要求在±0.05以下的，测量工具为：游标卡尺；公差要求在±0.05以上的，测量工具为内径千分尺、内径表或数显卡尺。 3.3长（深）度的测量 检测工具为深度尺，因端面与轴线的垂直度误差，在测量被测件长（深）度尺寸时，至少在轴向两个不同位置上进行测量并做记录，两次测量位置应在圆周的180°方向。 3.4配合面的检测 配合面采用红丹涂色法检测。在检测面上涂较薄的红丹，被测面不动，转动相配合的零（部）件一圈，观察红丹研合研合情况，红丹被均匀