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1 低碳钢拉伸实验
一、实验目的
1.了解材料拉伸时力与变形的关系,观察试件破坏现象。
2.测定强度数据,如屈服点,抗拉强度。
3.测定塑性材料的塑性指标:拉伸时的伸长率δ,截面收缩率ψ。
二、实验原理
进行拉伸实验时,外力必须通过试样轴线,以确保材料处于单向应力状态。实验机具有自动绘图装置,用以记录试样的拉伸图(即F-ΔL曲线),形象地体现了材料变形特点以及各阶段受力和变形的关系。但是F-ΔL曲线的定量关系不仅取决于材质而且受试样几何尺寸的影响。因此,拉伸图往往用名义应力、应变曲线(即σ-ε曲线)来表示:
——试样的名义应力
——试样的名义应变
A0和L0分别代表初始条件下的面积和标距。σ-ε曲线与F-ΔL曲线相似,但消除了几何尺寸的影响。因此,可以代表材料的属性。单向拉伸条件下的一些材料的机械性能指标就是在曲线上定义的。如果实验能提供一条精确的拉伸图,那么单向拉伸条件下的主要力学性能指标就可精确地测定。
不同性质的材料拉伸过程也不同,其曲线会存在很大差异。低碳钢和铸铁是性质截然不同的两种典型材料,它们的拉伸曲线在工程材料中十分典型,掌握它们的拉伸过程和破坏特点有助于正确、合理地认识和选用材料。
低碳钢具有良好的塑性,由曲线(图1.1)可以看出,低碳钢断裂前明显地分成四个阶段:
(1)弹性阶段(OA):试件的变形是弹性的。在这个范围内卸载,试样仍恢复原来的尺寸,没有任何残余变形。习惯上认为材料在弹性范围内服从胡克定律,其应力、应变为正比关系,即
(1-1)
比例系数E代表直线OA的斜率,称作材料的弹性模量。
(2)屈服(流动)阶段(BC):曲线上出现明显的屈服点。这表明材料暂时丧失抵抗继续变形的能力。这时,应力基本上不变化,而应变快速增长。通常把下屈服点(Bˊ)作为材料屈服极限。是材料开始进入塑性的标志。结构、零件的应力一旦超过,材料就会屈服,零件就会因为过量变形而失效。因此强度设计时常以屈服极限作为确定许可应力的基础。从屈服阶段开始,材料的变形包含弹性和塑性两部分。如果试样表面光滑,材料杂质含量少,可以清楚地看到表面有45°方向的滑移线。
F σ σ
E
C
铸铁
△LeL
(a) (b) (c)
图1.1 试件拉伸图
(3)强化阶段(CD):屈服阶段结束后,σ-ε曲线又开始上升,材料恢复了对继续变形的抵抗能力,载荷就必须不断增长。如果在这一阶段卸载,弹性变形将随之消失,而塑性变形将永远保留下来。强化阶段的卸载路径与弹性阶段平行。卸载后若重新加载,加载线仍与弹性阶段平行,但重新加载后,材料的弹性阶段加长、屈服强度明显提高,而塑性却相应下降。这种现象称作为形变强化或冷作硬化。冷作硬化是金属材料极为宝贵的性质之一。塑性变形和形变强化二者联合,是强化金属材料的重要手段。例如喷丸,挤压,冷拨等工艺,就是利用材料的冷作硬化来提高材料强度的。强化阶段的塑性变形是沿轴向均匀分布的。随塑性变形的增长,试样表面的滑移线亦愈趋明显。D点是σ-ε曲线的最高点,定义为材料的强度极限又称作材料的抗拉强度记作。对低碳钢来说是材料均匀塑性变形的最大抗力,也是材料进入颈缩阶段的标志。
(4)颈缩阶段(DE):应力达到强度极限后,塑性变形开始在局部进行。局部截面急剧收缩,承载面积迅速减少,试样承受的载荷很快下降,直到断裂。断裂时,试样的弹性变形消失,塑性变形则遗留在破断的试样上。材料的塑性通常用试样断裂后的残余变形来衡量,单拉时的塑性指标用断后伸长率δ和断面收缩率ψ来表示。即
(1-2)
(1-3)
式中:L,A分别代表试样拉断后的标距和断口的面积。
低碳钢颈缩部分的变形在总变形中占很大比重,如图1-2所示。测试断后伸长率时,颈缩局部及其影响区的塑性变形都应包含在L之内。这就要求断口位置应在标距的中央附近。
若断口落在标距之外则实验无效。当断口非常靠近试件
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