机加工车间管理方案.docVIP

伟 成 金 属 制 品 有 限 公 司 机加工车间质量管理方案及考核细则 为提高公司的质量管理制度以及达到用户所需，提高全体员工的质量意识，杜绝废品的发生，加强质量管理和提升产品质量，进一步改善质量控制手段、保证工艺执行情况落实质量责任促进质量改进，达到客户放心、满意，每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检验，督促抓质量。在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。在操作全过程中严把质量关。 为进一步提高加工件质量，特提出以下措施： 机加工车间的产品质量， 必须明确： 操作员工为产品生产质量的第一责任人， 班组长是生产班组质量管理的第一责任人， 车间主任是整个车间质量管理工作的第一责任人 巡检员是监督执行车间质量管理制度的责任人 检员不在时， 车间主任必须安排另外员工或班组长替代执行巡检员的工作。 二、机加工车间质量管理 生产过程中的产品质量管理执行首检+过程自检+班组长巡检+巡检员巡检制度。 1、 所有的加工产品， 必须要有针对的《加工工艺卡》（针对尚未有工艺卡的产品在新订单的时候必须先完善再加工）。 在操作员工每日工作前领用产品加工时， 必须到车间统计员处登记领用产品《加工工艺卡》与《品质管制卡》，并在完工后归还车间统计员。 2、车间必须严格执行首三件检验制度，操作员工在新开始生产产品时（包括设备工装夹具调整后，刀具更换调整，操作人员更换，同一批产品隔日生产）必须对头三件产品进行自检并记录在《品质管制卡》，如果不合格应立即通报班组长处理， 如果检验合格的， 应将产品放在指定位置按顺序摆放待班组长或巡检检验复核，同时可进行批量产品生产。首检合格的产品， 需经班组长与巡检员在产品上签字封样做为一天生产的产品的标本。 3、在产品的加工过程中，操作员工必须执行小框入大框的自检规定。 操作员工必须要按规定的检验频次，将规定自检单位数量的产品放在小框内， 并做好自检工作并记录在《品质管制卡》中， 自检的产品必须另外放在指定位置按顺序摆放待班组长与巡检检验复核。 如果该规定自检单位数量的产品自检合格的， 可以将产品并入大框， 如果自检发现不合格的，需马上上报班组长检查确认问题原因，并需要对该自检单位数量的产品进行全检后才可以入大箱。 （例如：如果检验频次是每20个自检1个， 那么做的产品放在小框内， 到达20个的时候自检一个， 检验出来是合格的， 那么这19个产品并入大框， 自检的这个产品放在指定位置按顺序摆放等复核。 如果检验出来不合格的， 则这20个产品合都全检一遍，合格的入大框， 不合格的入报废红箱）。 4、 班组长在安排好每天的工作任务好后，要巡检各个岗位的工作情况，巡查次数不低于2次（按原则上下午各不少于1次）并做好巡查记录（记录在品质管制卡上），每次巡检时检测零部件的件数不少于三个， 同时需要监督工人是否严格执行首检与自检规定。 班组长在巡检过程中如发现不合格产品应及时通知操作员工并给予纠正整改 5、 巡检员每天上班， 需要首先对操作员工自己首检的三件产品进行复核， 并记录在《品质管制卡》上。日常巡检次数不低于6次（按原则上下午各不少于三次，上午包含对首检产品的复核）。 每次巡检时，应首先复核操作员工在自检后的产品，然后再在大框中抽检三件，复核与抽检的结果记录在《品质管制卡》上。如果发现产品不符合图纸尺寸要求， 必须马上叫停生产，同时通知班组长来调整处理。 操作员工立即对已经生产的产品进行免费全部检验返工。 6、对于车间正常使用或经常使用的量具检具，操作员工应根据《量具检具管理规定》严格执行。 7、在加工产品前，班组长与操作员工应把图纸尺寸和技术要求都交待清楚弄懂后再进行加工，不允许在没有弄懂图纸的情况下盲目加工，以避免不该发生的质量事故。 产品要严格按照图纸尺寸和技术要求加工制作，操作者不得私自改变工艺参数、改变工装。 针对加工好产品明显存在异常偏差的（比如孔中心明显偏离，或铣后面明显厚薄不均等问题）需要马上停上汇报班组长处量，班组长确认可以生产后放可继续生产。 如果由于特殊情况，针对超出图纸尺寸要求的产品允许特批放宽生产的， 必须由技术部备注签名，后继造成的潜在性损失由技术部承担。 8、操作员工在产品加工过程中，必须做好毛坯产品的表面质量目视检验工作，如发现有明显的缺陷（如变形，表面明显的气孔等）应该放置在旁边不可以加工，如果毛坯不良比例超出3%，应及时向车间班组长汇报，待缺陷解决后在进行加工。如果操作员工检验出来的该批次毛坯质量不合格率经质检部确认超出3%，公司将给予B3分奖励，奖励的资金由清理车间承担。 9、成品入库前须报由质检部按抽检比例进行抽检，并记录在《检验记录表