生产与作业管理研讨幻灯片.ppt

生產與作業管理研討 4 -JIT及時生產與臨界生產 Leon HSU 生產方式的演化 一、1914年以前手工生產 二、1914年以後大量生產：以福特汽車為例 三、1970年以後及時生產：以豐田汽車為例 供應鏈設計--流線式物流快速移轉法  及時生產與臨界生產 邏輯理念 不生產不需要的東西 (零庫存.零廢品.零浪費) -----高效率降低存貨及改善生產與服務的工具 二次大戰後最重要生產管理方式 已普及至每一生產企業或多或少採用 想想看您們公司的作業環節,有那些可以及時化的 市場導向的生產方式 JIT產生高速供應鏈(供應網路)以共同利益將顧客-製造商--供應商緊密連結長期建立合作聯盟來達零庫存及增加資產報酬率 此訂單生產方式已大幅提高顧客滿意度與忠誠度 向戴爾電腦的直接模式看齊 及時生產〈JIT〉概念起源 及時生產(JIT) 系統的目標 及時生產(JIT)的基本精神 JUST-IN-TIME的整體邏輯 需考慮: 產品設計 製程設計 品質保證 工作設計 設備、選擇 物料管理與供應商管理 改善生產力 以達消除浪費、提高效率 及時生產系統的邏輯 使用最少原物料、在製品及完成品庫存，以得到高產量的整合活動 pull(拉曳)system JIT焦點集中 產品庫存的排程與何處或何時需提供服務的資源 日本式生產力 日本通產省選擇特定產品領域，採取主宰市場的策略 利用輸入技術來改善國家的競爭態勢 避免昂貴的 RD 與相關風險 集中心力提高生產力及較低的單位成本 致力於提高生產力、改善產品品質及可靠度 兩大中心哲學消除浪費及自働化 對人的尊重 日本企業模式 追求高品質和低成本 產品樣式繁多，種類齊全 精簡生產 把員工當成公司資產 終身雇用 以群體共識為領導方針 企業間形成緊密的關係網 追求長期目標 多角化經營高成長的產業 與政府維持密切的關係 精實生產之意義 把產品研發、生產和採購，視為一完整體系。藉著盡可能使這個體系盡善盡美，得以在品質、產量、準時出貨和作業彈性同時達到極高水準。 精實生產制度包含要素： 全面品質控制 持續改善 及時生產系統 生產設計 與供應商關係密切 彈性製造 產品生命週期很短 消除浪費 Fujio Cho 豐田副社長 浪費：超過生產所需的基本設備、材料、零件及人工的任何東西 及時生產系統：沒有超量生產及安全存量 改善浪費的順序 Step1.表格標準作業 Step2.發現浪費 Step3.改善 消除浪費的七個手法 專業工廠的網絡 群組技術 源頭的品質 及時生產 穩定的生產負荷 看板生產管制系統 最小的生產設定時間 專業工廠的網絡 建立小型的專業工廠 不是大型的垂直整合生產設施 群組技術 將機器群組在一起 代替工作要在不同部門的專業員工間移轉 消除不同作業間的搬運及等候時間 降低庫存及所需的員工數 員工必須彈性地操做數種機器及製程 源頭的品質 第一次就做對 員工成為自己檢驗員，對自己產出品質負責。 品質不是檢驗出來的，是製造出來的（飛利浦） 發生錯誤時立即停止製程或裝配線 當品質、安全有問題時，有權顯示信號並停止生產，避免浪費。 員工被授權去做自己的保養工作，直到問題解決 JUST-IN-TIME (JIT) 及時管理 JIT及時管理手法可運用在貨品買賣及生產製造型之公司 生產製造型公司可運用JIT及時管理手法降低原料(RAW MATERIAL)、在製品(WORK IN PROCESS)及成品(FINISHED GOODS)之庫存量 。 傳統觀念上 原料(RAW MATERIAL)之庫存：為降低供應商偶發供料不及風險。 在製品(WORK IN PROCESS)之庫存：為防生產線故障時還趕得及出貨。 成品(FINISHED GOODS)之庫存量：為確保滿足突增之定單需求。 為了應付不可預期的狀況而預留庫存量，不但造成成本增加，反向鼓舞低生產效率、造成不良品率昇高、作業完成時間延長等缺失。 豐田汽車成為開創及時管理之先鋒。 及時生產 及時生產的理念下，理論上批量大小是一。盡量最小化運送時間及運送批量：一天生產量的十分之一為典型批量。 供應商一天送貨數次 效益 存貨投資縮小 前置時間縮短 公司對需求變動可以更快反應 品質問題亦可浮現 均衡生產負荷 平準化生產量 減緩排程變動所產生的正常反應波動 生產計畫盡可能地小幅調整，使產出率固定 藉由每日生產少量相同的產品組合來達成 看板系統 特徵：借由「視覺」傳達訊息。 使用訊號裝置來控制及時生產流量 生產線上主要包含：取用看板及生產看板兩種。 生產線外為：訂購看板。 Kanban指訊號或指示卡 容器可