生产线管理1幻灯片.ppt

大纲 （一）介绍 （二）理论篇 2.1生产线设计：程序分析、产品工艺分析、作业流程分析、联合作业分析、平衡生产线、动作分析、时间分析 2.2生产线改善：手法、关联 2.3学习曲线 2.4发展方向 （一）介绍 1.1 工业工程（IE） 1.2 飞机维修 1.1 工业工程（IE） 工业工程（IE）的基础起源來自於“工作研究”，而工作研究包括： 泰勒（1856-1915）的“时间研究” 吉尔布雷斯（1868-1924）的“动作研究” 1.1 工业工程（IE） 原理 1.2 飞机维修生产特征 点线面一体 点：控制点 线：生产线 面：设备、工卡、器材、现场、岗位；质量、安全、成本、效率、文明 多线程管理 目视管理（信号灯） 辅助管理方法 红牌作战 质量价值券 2.1生产线设计 2.1.1 程序分析 2.1.1.1 程序分析概述 2.1.1.2 产品工艺分析 2.1.1.3 作业流程分析 2.1.1.4 联合作业分析 2.1.1.5 其他分析要素 2.1.2 生产线平衡 2.1.3 动作分析 2.1.4 时间研究和标准时间 2.1.1.1 程序分析概述 定义： 是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的方法。 是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法。 可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。 掌握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发现并消除过程浪费不合理。创造价值的合理，从而提高效率。 2.1.1.1 程序分析概述 目的： 准确掌握工艺过程的整体状态 工艺流程的顺序 明确工序的整体关系 各工序的作业时间确认 发现总体工序不平衡的状态 发现工序问题点 发现并改进产生浪费的工序 发现工时消耗过多的工序，重排简化该工序 减少停滞和空闲的工序 合并一些过于细分或重复的工序 2.1.1.1 程序分析概述 分类： 以产品工艺为中心的产品工艺分析 以人为中心的作业流程分析 为表达操作者与机器之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序的联合作业分析 2.1.1.1 程序分析概述 2.1.1.1 程序分析概述 注意事项： 明确区分分析对象是产品（包括服务）还是作业者 为了达到改善目的，首先明确分析的目的 最开始就要明确范围，不要遗漏问题 在现场与作业者和管理者共同分析 临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析 分析过程是思考改善过程 研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑的目标 2.1.1.2 产品工艺分析 定义： 是对产品在经过材料、器材的加工、装配、检验直至完成为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞、等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法 目的： 通过对各工序的作业内容、使用机械工装 、作业时间及搬运距离的调查记录，发现产品流程问题，并进行有效改善，消除不合理与浪费。 2.1.1.2 产品工艺分析 图示符号 加工操作 材料、零件或产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备状态。 搬运操作 材料、零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态。注：搬运操作的大小是加工操作的1/2~1/3 检验操作 对材料、零件或产品的质量和数量进行测定，并进行判断的工序，但同时伴有准备与整理的内容 停滞待存操作 材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与储存时，停止用D表示 2.1.1.2 产品工艺分析 2.1.2 产品工艺分析 2.1.1.2 产品工艺分析 2.1.1.2 产品工艺分析 2.1.1.2 产品工艺分析 案例分析 机轮更换 工艺流程图 工艺流程表 平面示意图 平面流程线路图 2.1.1.3 作业流程分析 定义： 作业流程分析就是将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”、“移动”、“检查”和“等待”四种工序，并以符号进行图表分析描述的分析手法，其使用符号与产品工艺分析相同。 目的： 明确操作者的作业程序； 分析作业者的每个工序的分布状态与时间状态； 发现操作者中浪费状态，例如空手移动及等待； 明确各工序的作业目的。 2.1.1.3 作业流程分析 用途： 用来发现作业者的操作流程问题； 作为流程改善的基础资料数据； 用于指定作业标准； 设定作业改善的目标； 作业改善的效果确认。 2.1.1.3 作业流程分析 图示符号 作业 材料、产品的形态、尺寸、性质发生变化，与其他零件进行装配、分解的行为。包括为加工、检查、移动而进行的整理、准备，即包括操作性在内的全部行为。 移动 作业者将加工物搬运至其他场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放作为附带操作