D310门板注塑模模具设计.doc

D310门板注塑模模具设计 摘要：分析了D310门板的成型工艺，详细阐述了该明白注塑模的结构设计要点与工作过程，通过对该塑件的机构分析，采用了合理的顶出机构，与浇注过程及脱模存在的问题，使得模具的可靠性大为提高，重点阐述了流道及浇口设计，及斜顶设计。 关键词：门板 模流分析 浇口 斜顶 1 塑件的成型工艺分析 图1所示D310门板，材料：PP＋EPDM-T15，基本料厚2.2mm 收缩率 ：1.2% 。 流道及浇口的选择尤为重要，将熔接痕推至可接受的位置，是模具设计必须解决的难题； 产品有翻边，采用斜顶顶出脱模，并且考虑到产品包裹斜顶问题； 冷却系统的设计关系到产品质量及生产效率。 产品翻边处厚度为3.2mm，平面厚度为2.2mm。根据产品的投影面积及克重，选用注塑机JM-1350C（震雄公司）。  正面视图 图1 反面视图 图2 根据Mouldflow软件对塑件进行流动分析 首先使用Ugigraphics软件对塑件建模，并输出可供Mould分析的后缀名为.stl的文件，然后启动Mouldflow软件。调入塑件的模型，对塑件网格化（将网格比Aspect ratio 低于 15）。然后首先进行最佳的浇口位置分析，得出如图3所示的浇口位置图，颜色为黄色的为最佳的浇口位置。 图3 浇口如图示3采用四点进料，1为主浇口，根据模流分析，熔接痕位 置如图4所示。 图4 根据热流道公司建议，模拟软件发现有两处较明显的熔接痕，对产品外观有较大的影响，客户不能接受，经对产品的全面分析，为将熔接痕影响减小到最低，浇口做以下改进。 （1）、保留浇口 1 。 （2）去掉浇口 2 、3。 （3）将浇口4下移，其补充作用，考虑此处有一杂物盒，可遮盖部分熔接痕（图6）。 考虑注塑机的最大射胶量为6690g，射胶压力为1692kgf/m**2,而门板的质量为1400g。 浇口1起主浇口作用， 该浇口采用扇形浇口， 图5 设计主浇口宽度为18mm， 根据公式计算b= n√A n =0.7 A---型腔表面积（mm∧2） b—浇口宽度（mm）。 塑料类型常数 塑料 PE、PS 、SAN PA、PP、ABS CA、PMMA、POM PVC、PC n 0.6 0.7 0.8 0.9 表 1 经测算 A=458200mm**2 计算得b=16mm。 主流道直径计算： D=0.127 2 经计算Q=843037cm**3 得出D=1.193cm。 分析产品特点： 图6 分析A-A断面示图 A A 图7 产品在翻边部位逐渐增加，最大至4.5mm，根据流体力学原理，此翻边部位易填充，那么，在同样的注射压力下，此处的斜顶锁紧面易上浮，将会出现飞边。图8所示注射时间显示，而红色区域填充时间最晚，在4.22S的时候完成。 图8 由此可以看出以下两点： A处易出现缺料（最后填充）。 B产品翻遍处易出现飞边。 采用如下方案： 产品平面为2.3mm，过度到翻边2.8mm，装密封条处4.5mm，存在料厚处填充容易，产品薄壁处填充困难，针对此情况，采取的办法是： 在不影响产品使用及与客户沟通后，图9 区域加厚产品壁厚，从2.3mm渐变增厚至2.8mm，使得主浇口射出的塑胶直达将极大的改善了填充阻力，A处填充容易填满, 这样可降低注塑压力， 同时减轻B处的飞边（溢料） 图9 通过上述分析及改进，产品填充问题已得到较大改善，填充变得较为容易，产品无飞边，困气等。 注塑模结构设计 （1）分型面的选择。分型面的选择如图10所示， 图10 按照分型面选择要求，图示为动、定模分型面,决定动定模的成型部位，插穿位置，及开模位置。 （2）模具结构设计