FMEA培训-1.ppt

FMEA-DFMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis) 课程大纲 FMEA的简介 DFMEA的展开 Workshop FMEA的简介 试回想… 1969年7月20日阿波罗十一号登陆船安全在月球登陆 美国人从此在太空科技上远远的超越苏联 美国人是如何办到的..… 何谓FMEA Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效方式及效应分析 一种事前的风险评估技术, 以协助相关人员了解风险, 并进而消除或降低风险 一般应用于设计及制程两部份, 因此可分为 DFMEA(Design FMEA) PFMEA(Process FMEA) FMEA历史 1950 Grumman飞机公司 1960 NASA应用于Apollo太空计划 1970 美国军方Mil-Std-1692 1980 美国三大汽车厂 1993 QS 9000强制要求, FMEA第一版公布 1995 FMEA第二版公布 2001 FMEA第三版公布 FMEA与APQP (Advanced Product Quality Planning )关系 FMEA是PPAP(生产性零组件核准程序)的强制要求项目 为何会有FMEA 彼德原理 任何事情有可能会发生, 他一定会发生(Everything that can fail, shall fail!) FMEA帮助我们了解 哪里可能出错? 造成的影响是什么? 影响多严重? 造成的原因是什么? 发生概率多高? 管制的方式是什么? 管制多有效? 整体风险多高? 如何降低风险? FMEA效益 确认及评估产品／制程潜在的失效方式及其影响 采取消除或降低潜在的失效发生概率 记录全部的过程 FMEA效益 FMEA模型 FMEA之格式 DFMEA的展开 FMEA流程图 准备阶段 1.召集小组 召集时机 新设计, 新技术时 设计变更时 当现有设计使用于新的环境、位置或应用时 注意: 事前 not 事后 FMEA 不仅是简单的填表工作，而是藉由对 FMEA 之了解以消除风险及计划适当的管制来达到顾客满意 1.召集小组 参与DFMEA之成员 以小组方式可带来更多的专业及经验 成员以5~7人最佳 小组成员要能清楚了解产品功能及其制造流程 召集人: 研发专案工程师 参与成员 设备工程师 制造工程师 品质工程师 采购物管工程师 售后服务工程师 其他专家 2.小组共识 评估的主题 主系统/次系统/零件 设计 FMEA 亦可考量产品保养 ( 售后服务 ) 及资源回收技术上的限制 评估标准 严重度/发生概率/管制效果 对所要求的特性定义越清楚时，越容易鉴别潜在失效方式 3.资料搜集 搜集相关产品文件 产品功能与规格 顾客需求 零件图面 工作流程图 过去或相似之DFMEA 产品历史 不良率 报废率 顾客报怨… 应在FMEA会议前1~2周即通知大家准备 摘要 何时应该召集? 何人需要参加? 何物需要准备? 标准是否共识? FMEA流程图 执行阶段 1.列出产品功能 写出你要分析产品的各组成件 利用方块图完成 写出各组成件之功能 功能的写法 功能分 吸引顾客 满足顾客 产品可靠 容易使用 安全法规 方块图 2.列出可能失效的方式 假设可能发生失效的各状况, 此状况不见得要一定发生过 可参考 之前类似的DFMEA 不良的历史 客诉, 品质检验结果 举例: 破碎,变形,松脱,外漏,黏沾,生锈,断裂,未传送扭力,打滑,不能支撑,解脱过快,信号不足,信号间断,没有信号,电磁相容性／射频干扰.. 2.列出可能失效的方式 可使用脑力激荡法(Brain Storming) 考虑人员, 机器, 材料, 方法和环境因素 那一个可能失效 什么是制造人员(内部顾客)或产品最终使用者(外部顾客)无法接受的情况 3.列出可能的失效效应 对顾客会造成什么影响 另一零件 装配线 顾客 终端使用者 政府法令 可参考 之前类似的DFMEA 不良的历史 客诉, 品质检验结果, 安全事故.. 4.评估失效的严重度 定义: 对每一失效的效应, 对顾客的严重度 严重度不包括发生的可能性及被侦测出的概率 参考对照表, 对每一个效应, 打出一个相对应的分数 若无法达成共识时, 以最严重的分数为主 分数从1到10 建议的DFMEA严重度评估标准 5.列出失效的可能的原因 原因的定义: 原因为某一个特定的机能, 事性或状况, 可能导致失效的状况 可能有多个原因所引起 工具有: 过去的历史资料分析 脑力激荡 鱼骨图 从最高可能性开始往下列 失效原因分析-鱼骨图 失效原因分析-5Why法 6.评估此原因的发生概率 发生概率的定义: 此失效原因发生的可能性或相对概率 分数从1(最不可能)