加氢基础工艺..ppt

蜡油加氢脱硫工艺技术 生产清洁燃料对炼油技术的要求 技术方案选择 催化剂筛选及级配方案 工艺条件选择 催化剂筛选及级配方案 主催化剂的筛选 辅剂的筛选 级配方案的确定 主催化剂的选择 较高的脱硫脱氮活性和稳定性 抚研院3936高活性重馏份油加氢精制催化剂。 催化剂是以Mo-Ni为加氢活性组份，γ-Al2O3为载体，具有孔分布集中、比表面和孔容较大，金属分布均匀，强度高等特点 3936催化剂物化性质 3936催化剂加氢脱氮活性对比评价 3936催化剂稳定性 3936催化剂工业应用情况 3936催化剂工业应用活性对比 胜利炼油厂蜡油加氢处理运转结果 3936催化剂处理DAO/CGO混合油 加氢处理后精制油性质 处理VGO与CGO及减四线油的混合原料 辅剂的筛选（保护剂和脱金属剂） 辅剂的作用 脱除有可能损伤主剂活性和稳定性的有害杂质 保证主剂活性的充分发挥，延长使用寿命 筛选原则 保护剂具有床层空隙率大，容垢能力强，床层压降低的特点 脱金属剂具有大孔容、大孔径、床层空隙率大、强度好、活性组份低和脱杂质活性高 四大类渣油加氢处理催化剂 保护剂和脱金属剂的合理级配 在孔径、孔容、床层空隙率、反应活性上应有一个合理的分布，达到保护主剂活性和稳定性 有效脱除垢物、杂质和金属 反应生成的固体混合物在保护剂及脱金属剂颗粒内部和整个床层中的沉积得到控制 保护下游主催化剂，防止床层局部堵塞而引起压差迅速升高 催化剂级配原则 对于直馏VGO/CGO/减四线油混合原料的加氢处理，确定了反应器内由上至下依次设二个保护剂层，一个脱金属剂层，一个脱硫剂层，一个脱氮剂层；由上至下，催化剂粒径、可几孔径、孔容及空隙率依次减少，堆积密度、强度依次增大设置。 催化剂的选择 保护剂：FZC-103A和FZC-103。容垢能力强，同时具有一定的脱硫活性。 脱金属剂：FZC-204。活性适中，兼具一定脱硫、脱残炭活性。 脱硫剂：FZC-34。脱硫活性高，同时还具有较好的脱氮、脱金属和脱残炭活性 。 催化剂级配方案的确定 反应器按三个催化剂床层设置，第一床层装保护剂和脱金属剂，第二床层装脱硫催化剂，第三床层装加氢脱氮精制催化剂。 催化剂种类、级配装填比例及物化性质 工艺条件的选择 加氢脱硫产品指标和转化率指标的确定 操作条件的选择 反应器数量及床层设置 加氢脱硫产品指标和转化率指标 脱硫深度对FCC原料性质 脱硫处理对FCC反应性能的影响 脱硫深度对FCC原料和产品性质的影响 《世界燃油规范》 小 结 加氢脱硫过程可以有效降低FCC原料及其产品中的硫含量，但由于单纯的加氢脱硫过程不能大幅度地降低芳烃含量，导致催化柴油的十六烷值增加幅度有限。 对于蜡油的加氢处理，考虑使蜡油原料发生部分转化，进一步改善FCC进料质量，并兼顾生产部分质量较好的汽柴油产品或其调合组份。 蜡油加氢处理的转化率以控制在~20m%为宜。过高的转化率，将导致汽油产率增加，柴油减少，FCC原料减少；而过低的转化率，将使芳烃加氢饱和程度降低，影响FCC原料的质量。 操作条件的选择 反应器数量及床层设置 采用单反应器配置 反应器内设三个催化剂床层 ，床层间设置冷氢喷射盘和再分配盘 加氢精制的影响因素 反应压力 反应温度 空速 氢油比 原料性质 催化剂 反应压力 加氢是个体积缩小的反应 ，增大压力对于化学平衡是有利的 。 增大压力，催化剂表面上反应物和氢的浓度都增大，其反应速度也随之加快。 反应压力的影响是通过氢分压来体现的。 氢分压影响因素 操作压力 氢油比 循环氢纯度 原料的汽化率 反应压力对加氢精制的影响 馏分油处于汽相时，提高压力使反应时间延长，提高了反应深度，使精制深度增大，特别是脱氮率显著提高。 反应压力提高到某个值时，反应系统会出现液相，继续提高压力将会使精制效果变差。 如果压力不变，通过提高氢油比来提高氢分压，则精制深度会出现一个最大值。 提高氢分压(总压不变)对加氢精制的影响 原料油完全汽化以前，提高氢分压（总压不变）有利于提高反应速度。 完全汽化后提高氢分压会使原料分压降低，从而降低了反应速度。 选择有利于刚刚完全汽化时的氢分压 提高氢分压(总压不变)对加氢精制的影响 轻馏分油反应压力为4.0~8.0MPa时，采用氢油比120~600Nm3/m3可以得到适当的氢分压。 大于350℃的重油馏分在加氢精制条件下，经常处于气液混相，提高氢分压能显著地提高反应速度而提高精制效果。 正常温度范围内 升高氢分压能提高加氢精制反应的深度及降低催化剂积炭速度。 过高的氢分压并不能显著提高精制效果反而使过多的氢气消耗在芳香环的饱和上，从而增加成本。 硫化氢分压对加氢效果影响 硫化氢分