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一、 工艺流程简述
炼钢生产的方坯,通过热送辊道进入轧钢厂原料跨,根据工艺要求,可以热装的钢坯,直接进入加热炉进行加热;不可以热装的钢坯,通过翻坯冷床下线冷却,冷却后的钢坯,再通过冷坯上料台架入炉加热。
根据不同钢种的加热制度,钢坯在步进梁式加热炉内加热至950℃~1150℃,再依据轧制节奏的要求,由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮,然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷,由剔除装置从辊道剔除。
全线轧机28架,为全连续布置,分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组,其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机,线材精轧机组有10架轧机,全线无扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置,棒材和线材生产共用;线材精轧机组采用辊环悬臂式,45°顶交布置。
轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后,由穿水冷却线进入导管,在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件,在4#飞飞剪处切头、切尾,然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故,4#飞飞剪立即启动,将轧件碎断,防止后续轧件继续进入线材精轧机组。
根据所生产产品的规格,轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产φ5.5㎜~φ7.0㎜的的线材时,保证速度为90m/s。
轧件在线材精轧机组内轧制后,进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置,用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。
线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈,均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同,可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数,以调节线卷的冷却速度,保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变,从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。
线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后,通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内,形成外径为φ1250㎜,内径为φ850㎜的盘卷。集卷时线材温度为350~600℃。当一卷线材收集完毕后,“快门”托板托住“鼻尖”,集卷装置的芯筒下降回转,将立卷翻成卧卷状态,同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置,使集卷工作继续进行。
芯筒上的松散卧卷,由盘卷运输小车移出,挂到处于等待状态的悬挂式运输机(P&F线)的钩子上,载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行,在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。
盘卷运行至打捆位置时,由自动打捆机进行打捆,打好捆的盘卷进行称重和挂牌。
钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站,小车将盘卷从钩子上取下,把盘卷放在盘卷收集处,P&F线钩子继续运行,循环使用。
卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储,等待发货。
工艺流程图:
高线工艺流程简图
二、 主要设备性能
1 爬坡辊道
组成:由平导槽、平弯导槽、立弯导槽、1#、2#夹送辊组成,将18#轧出的轧件通过并送入精轧机。
结构特点:轧件在倍尺飞剪夹送辊的夹持下通过平弯导槽将轧件导入爬坡,在坡中间的平面段上由1#夹送辊继续辅助轧件顺利到达2#夹送辊并送入精轧机轧制。
平弯导槽:4个
立弯导槽:4个
夹送辊:2台 辊径φ205mm,直流变频电机传动
2 4#飞飞剪
4#飞飞剪机位于精轧机组前,用于轧机正常轧制时的切头、切尾和事故碎断。
技术性能:
剪机型式:回转式
工作制度:启停式
轧机速度:5.13~14.91m/s(预留18.6m/s)
剪切最大断面:470mm2
剪切温度:﹥850℃
切头尾长度:100mm~740mm
剪刃回转半径:540mm
剪切力:最大84KN
电动机型号: ZTFS-355-22
功率:N=225 KW
转速:450 r/min
速比:i=1
2.1入口摆动导槽
2.1.1入口摆动导槽由二个气缸驱动,分别为提升缸和横移缸,工作时两个缸同时动作,提升缸缸径为φ100mm,杆径φ40mm,行程为40mm,横移缸为齿轮齿条摆动气缸,缸径为φ100mm,摆动角度为180°。
2.1.2当正常轧制碎断剪切时,剪前摆动导槽处于上位并向传动侧刀片的位置方向。
2.1.3 当切头时,热金属检测器测得轧件头部信号后,剪前摆动导槽处于下位,并靠传动侧刀片的位置方向,切头后,摆动导管运动至正常过钢位。
2.1.4 当切尾时,热刀片金属检测器测得轧件尾部信号后,延时一定时间,剪前摆动导槽处于下位,并靠工作侧刀片的位置方向,切尾后摆动导槽运动至正常过钢位。
2.2 4#飞剪
2.2.1飞剪采用回转式结构,一台225KV的电动机通过鼓型齿联轴器带动剪机高速轴转动,通过剪机内两对i=1的齿轮带动两剪轴及剪刃转动,上下剪刀体均为两把刀
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