质量管理常用七大手法20150928.ppt

5、分析特殊原因变差并采取措施消除 ⑴ 找出产生特殊原因变差数据的零件，标出其发生的时间。 ⑵ 可借鉴以下因素查找原因： ● 有否记录、计算和描点的错误(若采用计算机，可以避免这类错误？) ●??测量系统是否有问题？ 分辨率、偏倚、稳定性、R＆R等 ●? 人、机、料、法、环各输入因素。 6、修正数据或重新采集数据： ●? 只有肯定是记录、计算或描点的错误，才可以修正数据。 其他情况，如重新是进行测量系统分析和纠正，对过程的输入采取了 措施，均要重新进行试验。 7、重新画图和计算控制限： ● 当新的控制图表时不存在上述的特殊原因变差信息时，所计算得到的　　 控制限有可能用作过程控制用。 ● 过程控制图的目的不是追求“完美”，而是保持合理、经济的控制状态 8、X－R图（平均数极差控制图） ⑴ X主要控制组间（不同组）的平均值变化。 R主要控制各组内（同一组样品）的范围变化 例： 一组测量数据5，2，10，7，4有5个。 一组测量数据5，2，10，7，4有5个。 平均值　X＝（5＋2＋10＋7＋4）/5＝5.6 极　差　R＝Xmax－Xmin＝10－2＝8 ⑵ 控制界限的计算 X图 每组平均值 ＝（X1＋X2＋……Xn）/n 总平均值 ＝（X1＋X2＋……Xk）/k 中心线（CL）＝ 上限（UCL）＝ ＋A2 下限（LCL）＝ －A2 R图 极差R＝每组内最大值减最小值 上限（UCL）＝D4 下限（LCL）＝D3 －R 图系数表 样本n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A2 1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31 D3 — — — — — 0.08 0.14 0.18 0.22 D4 3.27 2.57 2.28 2.12 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78 ⑶ 控制图作法（适用表：X-R控制图） a、收集最近数据100个。 b、依测定时间成群体区分排列。 c、对数据加以分组，把2－6个数据分为一组。组内的个别数据以n表 示；分成几组的个别 d、组数以K表示。 e、记入数所表内。 ` f、计算每组平均值X。 g、计算每组极差R。 h、计算总平均值 。 I、计算控制界限值。 j、画控制界限。 k、打上点记号：在控制界限内的点以·为记，在控制图界限外以为记。 l、记入其它有关事项。 m、检查：a.过程是否在控制状态下；b.检讨过程能力。 注意：控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。只有当 影过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高时，才需要分析用控制图出新的控制线。 9、P-Chart不合格品率控制图（适用表：计数型数据用控制图） ⑴ 不合格品率控制图主要用于判断生产过程中不合格率是否处 于并保持在所要求的水平，也可称不良率控制图。 ⑵ P控制图实例 某厂加工一零件，其不合格品统计见下表，试画P控制图。 a、收入数据，填入数据表。 样本数一般≥25个。样本大小ni，不宜大也不宜小，应以满足： nmax＜2n 和nmin＞ n为宜。 本例：样本数取K=25，样本大小ni不等，nmax=300，nmin=180。 n= =241，2 n=2×241=482， n= ×240=120.5 nmax＜2n ，nmin＞n。 b、计算各样本的不合格品率pi。 c、计算平均不合格品率P。 d、计算中心线和控制界限。 中心线和控制界限用下式计算： CL=P UCL=P +3 UCL=P－3 本例： UL= =2.77% UCL= +3 =2.77%+3 =5.94% UCL= －3 =2.77%－3 =－0.4%(无意义) e、画