第三章 机械加工精度课题.ppt

第三章 机械加工精度及其控制 §3－1 概述 2、误差敏感方向 三、研究加工精度的方法 §3－2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 二 、 调整误差 三 、机床误差 . 四、夹具的制造误差和磨损 五、刀具的制造误差与磨损 二、工艺系统刚度的计算 三、 工艺系统刚度对加工精度的影响 五、减小受力变形对加工精度影响措施 六、工件残余应力引起的变形 .±3σ的概念，对研究加工误差时应用很广：6σ的大小代表某个工序在一定条件下(如毛坯余量、切削用量、正常的机床、夹具、刀具等) 所能达到的加工精度（即工序精度）。6σ的大小也代表整批零件的随机误差的大小！ （即随机误差） . ⑴当时，过大废品、过小废品相等（如下左图所示） . . . 同理：过大废品率： 式中：= 则总合格率 或：总合格率＝+ 6、保证加工系统不出废品的充分和必要条件在一般情况下，应使公差带的宽度。但考虑到常值系统性误差（如刀具磨损、对刀误差）以及其它因素的影响，至少应使。从上图分析可知： . 计算例题一：加工一批零件的外圆，图纸要求的尺寸为φ20±0.07 mm，若加工后的尺寸服从正态分布，并发现有4.58％的废品，且其中一半废品的尺寸小于零件的下偏差。试确定该工序所能达到的加工精度。 . 解：① 根据题意画尺寸分布计算图 . ② 求均方根误差σ 已知则 故F(Z)== 0.4771 查表可知，式中：=== 2∴该工序的加工精度为 .镗削一批零件的内孔(计1000件)，其最大尺 寸mm；mm ;若整批零件呈正态分布，图纸要求该孔的直径为。求这批零件的常值系统误差和随机误差的大小，废品有多少件？能否修复？并分析产生废品的原因，提出减少废品的措施。 . 解：① 求随机误差的大小 根据已知条件可知：则均方根误差mm 即随机误差为 . ② 求常值系统误差平均尺寸：公差带分布中心：故. ③ 画尺寸正态分布图 计算各坐标点：；根据各坐标点作图： . . ④ 计算废品率 式中：故当时，查表4-6得 ∴ 则废品数量：. ⑤加工误差分析∵而,∴ 即工艺系统必出少量废品。而 工艺能力系数5 、 保证和提高加工精度的途径计算例题二判断有无废品： ∵∴无过小废品；∵∴存在过大废品。（过大的工件孔不能修复） 减少废品的措施：采用精度更高的工艺装备。 可见：产生废品的主要原因是：该加工方法的工序精度不足。 2、统计分析法 ◆定义：以生产现场内对许多工件进行检查的数据为基础，运用数理统计的方法，从中找出规律性的东西，进而获得解决问题的途径。 ◆过程： 母体 试样 数据 作图 结论 措施 抽样 测定 处理 分析 研究 处理 3、实验分布图（直方图）的绘制方法 ◆基本概念： 样本：用于抽取测量的一批工件 样本容量n ：抽取样本的件数；样本容量通常取n = 50～200 随机变量x：任意抽取的零件的加工尺寸。 极差R：抽取的样本尺寸的最大值和最小值之差。R=Xmax-Xmin 组距d：将样本尺寸按大小顺序排列，并分为k组，组距为d频数mi：同一尺寸或同一误差组的零件数量mi称为频数。 频率fi：频数与样本容量的比值。 平均值 ：表示样本的尺寸分散中心。 标准差S：反映了一批工件的尺寸分散程度 ◆绘制步骤 1）采集数据样本容量通常取 n = 50～200 2）确定分组数、组距、组界、组中值 ① 按教材72页表2-2初选分组数 k′； ② 确定组距 d：取整，d′→d ③ 确定分组数 k： ④ 确定各组组界、组中值（第一组以Xmin为组中值） ⑤ 统计各组频数 -14.5 -8.55 -3.5 y y（频数） （偏差值） （平均偏差） -15 -10 -5 （公差带中心） （公差带下限） （公差带上限） 3）计算样本平均值和标准差: 4）画直方图：以工件尺寸（误差）为横坐标，以频数或频率为纵坐标。 ◆举例磨削—批抽径的工件，绘制工件加工尺寸的直方图。 轴径尺寸实测图（单位：um） 38 38 18 49 30 38 36 47 45 26 35 32 18 54 28 46 28 20 46 32 53 16 20 36 40 50 42 46 42 36 35 40 22 35 32 36 30 34 28 22 47 42 34 44 40 30 33 46 50 36 45 28 43 37 36 38 52 38 42 40 38 42 32 52 36 28 48 45 32 38 45 45 49 27 38 42 30 38 46 22 34 38 51 49 36 30 41 40 38 43 25 40 33 52 40 20 32 46 20 4