第1章 铸造基础知识81027.pptVIP

第二篇 铸造 绪论将熔融的金属液浇注入铸型内，待冷却凝固后获得所需形状和性能的毛坯或零件的工艺过程称为铸造。 铸造工艺过程主要包括：金属熔炼、铸型制造、浇注凝固和落砂清理等。铸件的材质有碳素钢、合金钢、铸铁、铸造有色合金等。 铸造的特点： 优点：1．具有较强的适应性2．铸件成本低原材料：来源广、价格低、投资少、易生产铸件：机械加工量相对较小，成本低缺点：1．废品率较高，生产过程难以控制；2．铸件力学性能较差，3．砂型铸造铸件精度较差。 本篇主要内容 围绕金属或合金的铸造性能，掌握铸造成型的基础知识和基本概念（如充型能力、凝固与收缩、变形与裂纹等） 回顾砂型铸造的造型方法和生产过程，学习砂型铸造工艺方案的制定。 了解几种特种铸造方法，掌握它们的原理、特点及适用范围。 了解铸件结构设计（工艺性） 第一章 铸造工艺基础（铸造性能） 合金在铸造生产过程中表现出来的工艺性能称为合金的铸造性能。 铸造性能包括合金的流动性、收缩性、偏析和吸气性能等。 围绕合金的铸造性能，学习与之相关的主要缺陷的形成与防止。 第一节 液态合金的充型 液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金充型能力。 充型能力不足会产生浇不足、冷隔等缺陷。 影响充型能力的主要因素： （1）金属成分（流动性）。 （2）浇铸条件（浇铸温度、充型压力） （3）铸型的充型条件（铸型蓄热能力（材料）、铸型温度、铸型的排气能力等） （4）铸件结构（薄壁、结构复杂）等 合金的流动性 流动性是液态属自身的流动能力。合金的流动性愈好，充型能力愈强。 液体合金的流动性常采用的螺旋形试样长度来衡量。 流动性的影响因素很多，但以化学成分的影响最为显著。常用合金中铸铁和硅黄铜的流动性最好，铝硅合金次之，铸钢最差。共晶成分的合金流动性最好。（逐层凝固；过冷度大，处于液态的时间长） 第二节 铸件的凝固与收缩 一、铸件的凝固方式在凝固过程中，铸件的断面上一般存在三个区域：即固相区、凝固区和液相区。依据凝固区的宽窄，铸件的凝固划分成三种方式： （1）逐层凝固方式 （2）糊状凝固方式 （3）中间凝固方式 （2）糊状凝固（体积凝固）方式合金结晶温度范围很宽，或温度梯度很小，固液并存的凝固区贯穿整个断面，如图c）（表层不存在固体层，类似水泥）。球墨铸铁、锡青铜、铝铜合金等倾向于糊状凝固。 （3）中间凝固方式金属结晶范围较窄，或结晶温度范围虽宽但截面温度梯度大，凝固区宽度介于逐层凝固和糊状凝固之间，如图b所示。 影响凝固方式的因素： 合金的结晶温度范围 铸件断面的温度梯度 二、铸造合金的收缩 液体金属在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减少的现象，称为合金的收缩。 收缩是多种铸造缺陷产生的根源。 合金的收缩经历三个阶段： （1）液态收缩：从浇注—液相线温度 （2）凝固收缩：液相线—固相线 （3）固态收缩：固相线—室温 液态收缩表现为铸型腔内液态金属的液面下降。 凝固收缩共晶成分或纯金属是在恒温下凝固，凝固收缩只由状态改变引起，所以收缩较小，亦表现为液面下降。 液态收缩和凝固收缩主要表现为合金体积上的缩减，用体收缩率（单位体积的百分收缩量）表示。它们是铸件产生缩孔和缩松的根本原因。 固态收缩通常直接表现为铸件外形尺寸的减小，可用线收缩率（单位长度的百分收缩量表示）。固态收缩是铸件产生应力、变形和裂纹的根本原因。 三、铸件中的缩孔和缩松 在合金冷却和凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补足，则在铸件的最后凝固部位会形成一些孔洞。 按照孔洞的大小和分布，可将其分为缩孔和缩松两类。其中容积较大的孔洞叫缩孔，细小且分散的孔叫缩松。 危害：使力学性能下降；因渗漏而报废。 三、铸件中的缩孔和缩松（1）缩孔 缩孔是容积较大而集中的孔洞。通常隐藏在铸件上部或最后凝固的部位。其外形特征为倒锥形，内表面不光滑。逐层凝固的合金产生缩孔的倾向较大。 （2）缩松 缩松分布于铸件的轴线区域、厚大部位或浇口附近（缩孔的下方）的细小而分散的孔洞。 （3）防止缩孔和缩松措施 定向（顺序）凝固： 采取一定措施，先使铸件上远离冒口或浇注部位凝固，然后使靠近冒口部位凝固，最后冒口本身凝固。使先凝固的收缩量由后凝固的液体补充，最后将缩孔转移至冒口中 。 实现定向凝固方法 设置补贴对于一些壁厚均匀的铸件，如图所示，采用顶部设冒口和底部安放冷铁的工艺措施后，也难以保证其垂直壁上不出现缩孔和缩松。因此，需在其立壁上增加补贴，即一个楔形厚度，使其形成一个从下而上递增的温度梯度，才能实现该铸件的顺序凝固。 定向凝固的缺点： 一、冒口浪费金属； 二、铸件内应力大，易于变形和开裂。 应用：主要用于必需补缩的地方。如铸钢、高牌号灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁和黄铜等。对于形成糊状凝固的