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试述如何提高薄壁零件的加工质量 　　摘 要：我国在零件加工行业大多还是沿用传统的加工方式，虽然也引进了世界先进的加工方法，但在薄壁零件领域技术仍旧落后。所以，我们应当积极的探讨世界零件加工行业先进的成型工艺以及加工技术，这对于我国薄壁零件的加工水平的提高有着促进作用，同时能够大大缩短我国的加工行业同国际水平之间的差距，具有重要的价值和意义。 　　关键词：提高;薄壁零件;加工质量 　　前言 　　为了提高薄壁零件的加工质量，文章将从薄壁零件的装夹、切削用量的选择、刀具的几个角度及冷却液的应用等方面分析和探讨，以供同行参考。 　　1.合理装夹工件，避免装夹变形 　　薄壁是壁薄零件的重要特点，径向方向受力容易变形。因此，对于薄壁零件装夹，就不能简单的用三爪卡盘直接装夹，夹紧力集中在三点，极易产生变形。 　　如增加薄壁零件的装夹接触面，使装紧力尽可能均衡的分布，零件的受力变形就将大大改善。根据物理学的压强公式： P = F/S。当压力一定时，受力面积越大，压强越小，从理论上也证明了这一点。为增加薄壁零件的夹持面积，通常使用开缝夹套，扇形爪等，实践证明这是一个非常经济有效的工艺方法。 　　在现代的金属切削加工中，数控机床被广泛应用，对夹具要求定位准确，安装方便，并自动夹紧。 　　弹性心轴，薄壁套依靠弹性心轴做孔定位，端面则由夹具体定位，拉杆连接在数控车床主轴的回转油缸上，由回转油缸驱动拉杆，实现自动夹紧。 　　推程式弹簧夹头，零件由弹簧夹头内的定位装置实现轴向定位，弹簧夹头起夹紧代定位的作用，推程杆则由机床的回转油缸驱动，实现自动夹紧。 　　除此之外，对薄壁零件的装夹，还可以改变夹紧力的作力点，变径向夹紧为端面夹紧，以避免薄壁零件径向受力变形。 　　在一些大型的薄壁缸套上，为加工缸套端部的止口及螺纹，还可以采用一端由弹簧夹头夹紧，一端采用套圈式中心架支承的加工方法。弹簧夹头夹紧工件，传递转矩，套圈式中心架支撑零件，限止零件的摆动及切削中的震动。 　　对于深孔类薄壁套筒零件，可以设计一些内撑式胀紧心轴。它是由机床的双作用回转油缸驱动内撑式胀紧心轴的双拉杆，实心拉杆及胀块撑紧深孔内端，同时压缩弹簧，带动滑套，撑起中部胀块，起辅助支撑作用，使切削更加平稳，空心拉杆及胀块则撑起零件的孔口，零件的轴向定位则由零件靠紧胀紧心轴的顶部实现。 　　2.合理的选择切削用量 　　在金属切削过程中，必然会产生切削力，使工件产生变形，切削力的大小与切削用量是密切相关的，合理的选择切削用量就能减少切削力，从而减少变形。从金属切削原理中可以知道： 背吃刀量 ap、进给量 f、切削速度 V 是切削用量的三要素。由于薄壁零件径向受力变形最为突出，所以应以切削的背向分力为研究对象。通过实际测量不同切削工况条件下的切削力，经数据处理，求得如下计算切削力的经验计算公式： 　　式中： C 为被加工材料和切削条件的切削力系数;xp、yp、np 分别为背吃刀量 ap、进给量 f 和切削速度 Vc对切削力的影响指数;Kp 为实际加工的条件与建立经验计算公式的试验条件不符时的计算切削力修正系数。 　　由公式可以得出，当切削方法、条件一定时，切削力系数 C、修正系数 Kp 是一个定值。切削力的大小随背吃刀量、进给量增加而增加。但由于背吃刀量 ap 指数 xp近似于等于1，进给量f 指数 yp 小于1，所以采用大进给量 f 比采用大的背吃刀量 ap 的切削力要小。对于薄壁零件的切削加工，可适当加大进给量，减少背吃刀量，合理分配加工余量，走刀次数，把切削力控制在一定范围。在精加工时，背吃刀量一般在0.2～0.5 mm. 进给量0.1～ 0.2 mm/r，甚至更小，以减小切削力。精车时可以采用高速切削，以提高加工表面品质，但要采取一定的措施，如刀具的几何角度、辅助支撑等，防止工件的共振面，影响零件的加工精度。 　　3.合理选择刀具的几何角度 　　在薄壁零件的加工中，刀具几何角度对切削力大小、切削力在轴向或径向上的分配、切削产生的热变形以及零件的粗糙度有着至关重要的作用。刀具前角的大小，决定着刀具的锋利程度。前角大，刀具锋利; 切削力小，刀具与零件的摩擦力减小，热变形减小。但前角过大，会使刀具锲角减小，刀具强度减弱，刀具耐用度下降。以切削 40Cr材料工件为例，使用硬质合金刀具，前角一般选取 5°～16°。粗车时前角取 5°～ 8°，以提高刀具耐用度; 精车时前角取 8°～16°，以提高刀具的锋利程度。 　　刀具的后角大小，决定着刀具后面与工件的表面摩擦程度。后角大，摩擦力小，切削刀热也相应减小。但后角过大亦会使刀具强度减弱。在切削薄壁零件时，粗车取后角小些，精车取后角大些。以切削 40Cr 材料工件为例，使用硬质合金刀具，粗车时一般取 5°～8°