材料成型理论基础12(免费阅读).pptVIP

1 生产效率高，适用于大批量生产，使用模具生产 改善了金属的组织和结构，使组织致密，纤维组织分布合理； 材料利用率高：少无切削加工 尺寸精度高：精密锻造、精密挤压、精密冲裁零件几乎可直接使用 二、塑性成形工艺的分类 体积成形 板料成形 体 积 成 形 1. 锻 造 2. 轧 制 金属坯料在两个回转轧辊之间受压产生连续变形而形成各种产品的成形工艺称为轧制。生产板材、管材、型材 3. 拉 拔 金属坯料拉过拉拔模的模孔而变形的成形工艺称为拉拔。生产棒材、线材、管材 4. 挤 压 金属坯料在挤压模内受压被挤出模孔而变形的成形工艺称为挤压。适用于塑性较差的材料的成形 板 料 成 形 1. 分离工序： 第三节 金属的热塑性变形 一、热塑性变形时金属的软化过程 二、热塑性变形机理 三、双相合金热塑性变形的特点 四、热塑性变形对金属组织和性能的影响 一、热塑性变形时金属的软化过程 1. 静态回复和再结晶 2. 动态回复和动态再结晶 3. 亚动态再结晶 4. 热塑性变形后的软化过程 1. 静态回复和再结晶及晶粒长大 1) 对性能的影响 2) 特点及应用 2) 特点及应用 2. 动态回复和动态再结晶 动态回复 动态再结晶 1）动态回复 发生在热塑性变形过程中，对软化金属有重要的作用； 通过位错的攀移、交滑移来实现的； 2) 动态再结晶 塑性变形过程中，层错能低的金属在变形量很大时才可能发生动态再结晶； 金属越纯，发生动态再结晶的能力越强；溶质原子固溶于金属基体，弥散的第二相粒子，都会严重阻碍晶界的迁移，减缓或遏制动态再结晶的进行； 降低变形温度、提高变形速度和变形程度，会使动态再结晶后的晶粒变细。 3. 亚动态再结晶 在金属热塑性变形过程中，除了发生动态回复和动态再结晶，静态回复和静态再结晶外，还发生亚动态再结晶，——在热变形的间歇或变形之后，利用金属的高温余热进行的再结晶； 如图为热轧和热挤压时的动态回复、动态再结晶过程和静态回复、静态再结晶过程： A）高层错能金属热轧变形程度较小时（50％）发生动态回复，脱离变形区后发生静态回复； B）低层错能金属热轧变形程度较小时（50％）发生动态回复和静态回复，同时发生静态再结晶，使晶粒细化； C）高层错能金属热挤压变形程度很大时（99％）发生动态回复，脱离变形区后发生静态回复和静态再结晶； D）低层错能金属热挤压变形程度很大时（99％）发生动态再结晶，离开变形区后发生亚动态再结晶； 4. 热塑性变形后的软化过程 金属在热变形后仍然处于高温状态，一般会发生如下三种软化过程： 二、热塑性变形机理 1. 晶内滑移 2. 晶内孪生 3. 晶界滑移 4. 扩散蠕变 三、双相合金热塑性变形的特点 1. 弥散型双相合金 四、热塑性变形对金属组织和性能的影响 改善晶粒组织 锻合内部缺陷 形成纤维状组织 改善碳化物和夹杂物分布 改善偏析 1. 改善晶粒组织 1）晶粒越细越均匀，金属的强度、塑性和韧性指标越高； 2）对于铸态金属，粗大的树枝状晶粒可通过塑性变形和再结晶变成等轴细晶组织，对于经轧制、锻造或挤压的钢坯和型材，在以后的热加工中通过塑性变形和再结晶，其晶粒组织可以得到改善； 3）晶粒大小取决于塑性变形时的动态回复和动态再结晶，以及随后发生的静态回复、静态再结晶和亚动态再结晶等的软化过程，这些与金属的性质、变形温度、应变速率、变形程度和变形后的冷却速度有关。 4）以固溶或弥散微粒出现的合金元素，都有利于提高再结晶形核率和降低晶界的迁移速度，因而能使再结晶晶粒细化。如：碳钢中加入Nb可使晶粒细化。 2. 锻合内部缺陷 铸态金属中的疏松、空隙和微裂纹等内部缺陷被压实，从而提高了金属的致密度。内部缺陷的锻合效果，与变形温度、变形程度、应力状态及缺陷表面的纯洁度等因素有关。 3. 形成纤维状组织 在热塑性变形过程中，随着变形程度的增加，钢锭内部粗大的树枝状晶逐渐沿主变形方向伸长，与此同时，晶间富集的杂质和非金属夹杂物的走向也逐渐与主应变方向一致。其中脆性夹杂物（如氧化物、氮化物等）被破碎呈链状分布；而塑性夹杂物（如硫化物和多数硅酸盐等）则被拉长呈条带状、线状或薄片状。 在热变形过程中，由于再结晶的结果，被拉长的晶粒变成细小的等轴晶，而流线却很稳定的保留直至室温。 纤维组织的形成使金属的机械性能呈各向异性，沿流线方向比沿垂直于流线方向具有较高的机械性能，其中以塑性、韧性指标最为显著。 纤维状组织如图12-20所示；对性能的影响如图12-21 纤维状组织 纤维组织对性能的影响 4. 改善碳化物和夹杂物分布 对于高速钢、高铬钢、钢碳工具钢等，其内部含有大量的碳化物。这些碳化物有的呈粗大的鱼骨状，有的呈网状包围在晶粒周围。通过