从华鑫生产部工作流程.docVIP

目 录 1.目 的 2 2.职 责 2 3.流程说明 2 4. 生产线管控 3 4.1 生产计划 3 4.2 生产过程 4 4.3 新产品试产流程 5 4.4过程检验 5 4.5客户退货流程 6 4.6人员管制 6 4.7物料控制 6 4.8设备、仪表仪器、治具的控制： 7 5. 生产流程图 8 6.退货处理流程 9 7.相关文件 10 8.表格记录 10 1.目的 通过生产过程的管理，对生产流程的规范及提升产品质量，确保交期、成本、安全的目标实现。 2.职责 生产部：负责对生产过程中各工站生产资源的调度与控制。 品质部：负责产品质量计划的制定及对生产过程中品质的监视与测量。 仓 库：根据生产任务单和产品物料清单(BOM)及时出具领料单，并按生产计划及时备料，根据生产部需求履行发料、退料、换料、报废、入库等作业流程。 工程部：负责编制《作业指导书》，以及生产设备、工具、仪器的制作与维修。 研发部：负责提供有关产品技术性文件及相关工艺文件。 3.流程说明 3.1 PMC根据销量、客户订单下达《生产指令单》。 3.2 品质部接到《生产指令单》后，核对其产品的《物料清单》并打印。 3.3 原材料仓库根据其型号的《物料清单》核实原材料及存货状况。 3.4 生产制定合理的生产计划并下达《生产计划表》，并按生产计划情况回复PMC 发货交期。 3.5 原材料仓库物料员以《生产计划表》排单顺序提前一天发料，并附上《领料单》由生产线相关人员核对物料型号、数量。 3.6 原材料仓库备料完成后，生产线参照相应产品型号的《物料清单》制作首件。 3.6.1相关工站在制作首件过程中，组长应仔细核对《物料清单》，严格按照《生产指令单》要求生产，并将首件制作过程记录在《样品确认流程表》； 3.6.2 生产线首件完成后IPQC确认合格，生产线开始进行批量生产；当首件确认不合格时，品质部须通知生产部相关人员停止生产，经研发部人员、品管人员解决异常后通知生产线再度进行生产； 3.7 生产过程中IPQC对生产线进行现场实况跟踪检查，避免生产线员工应操作不当造成生产误差； 3.8 制程完成后由相关人员将产品型号、数量记录于《成品入库单》，并与成品仓库仓管员核对数据无误后，入库完成。 4. 生产线管控 4.1 生产计划： 4.1.1生产车间班长接到《生产指令单》后，依《生产计划表》制定各工序的工作计划并进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备的调配； 4.1.2 工序组长接到工作计划后，由第一道工序相关人员开始进行调线； 4.1.3 在做生产前准备工作时，各班组长须对生产操作员解说相关产品特性及品质要求，以利于生产过程质量控制。 4.2 生产过程： 4.2.1 生产线员工应严格按照《作业指导书》进行操作； 4.2.2 生产线员工发现产品异常时应及时向上级反应，班组长向相关工序、或部门开出《生产异常处理单》，分析异常并作出解决方案； 4.2.3 生产线在生产过程中发现原材料来料不良时，班组长向品质部开出《生产异常处理单》，品质部确认报废、挑选使用，或向原材料仓库开出《退料单》按生产领料程序进行同等数量正常补料； 4.2.4 生产线所有看板人员应将当天生产不良情况记录在《生产线自主检查表》上，以利于品质部依据其异常信息作出分析并提出改善措施； 4.2.5 生产过程中产品严重不良时，相关班组长应开出《报废单》与产品送至品质部确认（维修或报废）； 4.2.6 生产线上不良品送修应附上《返修工单》，维修人员在维修不良品时将不良原因、结果、不良数量记录在《维修日报表上》。对于自身技术无法维修的，可向工程部提请技术援助。如产品无法进行维修时，开出《报废单》与产品一同送至品质部确认报废； 4.2.7 班组长将每日生产情况记录于《生产日报表》中，交由生产文员统计； 4.2.8 生产车间所用机器设备、工具、测试仪器发生故障时，当责班组长应及时向工程部发出《设备维修申请单》，避免影响生产； 4.2.9生产车间如须制作设备、工装夹具、测试治具、等工具时，由班组长填写《设备、工具申请表》，主管签字后交予工程部制作。 4.3 新产品试产流程： 4.3.1研发开出《产品试产通知单》； 4.3.2 品质部确认BOM清单及包装材料； 4.3.3 PMC下达新产品指令单，并将《产品试产通知单》附于《生产指令单》下一页，以利于生产线将生产制程中的异常集中反馈至研发部、品质部、原材料仓库； 4.3.4 原材料仓库接到新产品生产指令后开始确认