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加工模具零件的数控铣工艺改进 　　摘 要：误差大是用数控铣床加工模具零件时比较难以解决的问题，该文通过对这一问题的工艺分析，对使用数控铣床加工模具零件过程中需要注意的事项和相应的处理方法进行详细的描述，旨在提高加工效率的同时又能保证模具零件的表面粗糙度和加工精度。 　　关键词：数控铣 模具零件 精度 工艺 精度 　　中图分类号：TG547 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）04（a）-0060-02 　　我国的机械加工业正处于高速发展阶段，如今各个行业对于数控机床的应用也比较广泛。如模具、汽车、航空、航天、机械、电子、家电等众多领域。数控机床有效地解决了形状复杂零件的加工，同时实现了加工自动化，很大程度上提高了生产效率，降低了加工成本。但数控机床的加工仍然存在一些难以解决的问题。例如在加工图1所示零件时，模具零件带有斜面，结构尺寸如图，机床为XK7132，工件的材料为：2A12。刀具参数：主轴速度为n=1500 r/min，进给量为f=200 mm/min，立铣刀的直径为Φ14 mm。零件的精度通过机床本身、刀具以及程序控制。但加工后对零件进行测量，其斜面的角度为60°20’，和设计要求的60±4’相比，误差较大。同时零件斜面的表面粗糙度也不能达到满意，测试结果为Ra12.5 μm，而且两斜面之间的圆弧处存在明显的条纹。反复加工过程，确定工件定位、加工程序、加工精度等环节都没问题，但仍然不能解决上述问题。因此，该文对实际加工中应该注意的事项以及如何提高加工精度和保证零件的表面粗糙度进行了详细的分析。 　　1 加工工艺分析 　　通过选取不同的立铣刀，比较建工过程中刀具和所加工零件斜面的接触情况，通过比较对数控铣床加工斜面零件进行进一步的探讨。 　　1.1 倒角立铣刀加工方法 　　刀具加工参数：主轴速度1200 r/min；进给量100 mm/min；平头立铣刀直径Φ14 mm；刀尖倒角β=30 °。由图2可知，用此方法加工，其加工表面残留除了图中的ABC，还多出了因刀具被倒掉部分所形成的残留部分AHG、CEF，因此零件的表面残留部分增加，理想面和谷G的距离为GJ，但是在处理时要以E，G为基准点，也就是说在处理掉E，G之间的残留量后理想面和所得表面之间仍会有GJ的距离，所以得到的工件尺寸会存在较大的误差。如果在此基础上继续加工，则没有基准线，这种情况下很难加工出符合设计尺寸的零件。 　　1.2 不倒角立铣刀加工方法 　　刀具加工参数：主轴速度1200 r/min；进给量100 mm/min；立铣刀直径Φ14 mm；刀尖半径为R=0。为了更好地分析加工精度情况，在理论上将刀具与斜面的接触情况理想化如图3所示每两刀之间，沿斜面的峰B与谷A之间高度为BD，加工表面残留量为ABC部分，通过精加工工序可去掉残留量，即可得到要求的尺寸。如果在刀具加工参数设置中，减小加工的增量值，可以得到更小的BD，使表面残留量减少，降低精加工的难度。然而实际加工时会增加加工程序，增加但实际加工时间，从而降低工作效率。因此不倒角的立铣刀加工方法只是在理论上可行，实际加工时铣刀的倒角不可能为零，如果刀尖不倒角那么刀具的强度和刚性都会下降，导致在加工时刀具容易磨损、崩刃，相应的加工出来的零件表面粗糙度也会不理想，因此，实际加工不会使用不倒角的铣刀。 　　2 工艺解决方法 　　2.1 倒角立铣刀改进加工质量 　　上述分析表明如果能够采用不倒角铣刀则可保证加工质量最佳，要想得到理想斜面，只要在铣削后精加工处理掉斜面表面的刀痕即可，但这种方法容易磨损刀具甚至崩刃，因此在实际加工中一般不采用不倒角立铣刀。利用倒角立铣刀加工来提高加工质量，保证加工尺寸精度和表面粗糙度的方法有以下几种。 　　2.2 改变加工方式 　　（1）加工时，应该保持刀具在斜面上运动的平稳性，不应该突然变化刀具的运动方向，在斜面和斜面间的圆弧处应该减小铣削的给进速度。刀具和零件的斜面刚接触时，后刀面和零件有比较大的摩擦力，这种情况容易造成刀具共振，刀具运行到斜面之间的圆弧处时，切入角和铣削长度都会随之增加，铣时切削厚度变薄，由于铣刀的弹性形变会造成让刀现象，而逆铣时与铣情况相反，由于铣刀的弹性形变会引起刀具共振，造成过切现象。 　　（2）切削量的选择在模具加工中至关重要，切削量选择是否合适直接影响零件加工的质量，因此，模具的加工中，如果能够选择好切削量和切削速度，就能够保证加工出理想的加工表面。对于切削量的选择，通常如果刚度允许，则可设定切削深度与零件的加工深度相等，这样对减少走刀的次数有很好的作用。 　　（3）合理设置刀具路径。在选择铣刀的加工路径时，要确定保证零件的加工精度和表面粗糙度，同时也要减少走刀的路线，减少空刀。如图4所示，在零