第3章-形状和位置公差-09-09-22.ppt

第三章　形状和位置公差 　 §3.1 基本概念 组成机器的各种零件，在加工过程中，由于机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统存在误差以及其他各种因素的影响，致使加工后获得的实际零件，不仅产生尺寸误差，其形体与理想形体相比，在几何要素本身的形状及有关要素之间的相互位置上产生着差别，此差别即为形状和位置误差。 为了保证机械产品的质量和零件的互换性，必须对形位误差加以控制，国标规定了形状和位置误差。 形位误差的影响 3.1.1 形位公差的研究对象 要素分类 1 按结构特征分 轮廓要素：构成零件外形的点、线、面各要素。能为人们直接感觉到。 中心要素：是指轮廓要素对称中心所表示的点、线、面各要素，不便触及但客观存在。 2 按存在的状态分 （1）实际要素： 零件上实际存在的要素。 （2）理想要素： 纯几何学意义的要素 。 　3 按在形位公差中所处的地位分 （1）被测要素：图样中给出形状或（和）位置公差要求从而成为检测对象的要素。 　单一要素：仅对被测要素本身给出形状公差要求。 　关联要素：与零件上其它要素有功能关系的要素。 （2）基准要素：用来确定被测要素方向或（和）位置　　　的要素。理想基准要素简称为基准。 3.1.2 形位公差的特征项目、符号 国家标准GB/T 1182—1996规定，形状和位置两大类公差共计14个项目， 其中形状公差4个，因它是对单一要素提出的要求，因此无基准要求。 位置公差8个，因它是对关联要素提出的要求，因此，在大多数情况下有基准要求。 形状或位置（轮廓）公差有2个，若无基准要求，则为形状公差;若有基准要求，则为位置公差。 形状误差（一） 形状误差一般是对单一要素而言的，仅考虑被测要素本身的形状的误差。形状误差评定时，理想要素的位置应符合最小条件原则。所谓最小条件原则是指被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。 形状误差（二） 对于轮廓要素（线面轮廓度除外）符合最小条件的理想要素是指处于实体之外与被测要素相接触，使被测要素对它的最大变量最小。如图所示， 评定形状误差时，形状误差值的大小可用最小包容区域（简称最小区域）的宽度或直径表示。所谓最小区域，是指包容被测实际要素时，具有最小宽度或直径的包容区。 最小包容区域评定形状误差值的方法，称为最小区域法，最小区域法则是符合最小条件的评定形状误差的基本方法。按最小区域法评定的形状误差值而且是唯一的，因而评定结果具有权威性。 位置误差 什么是位置误差？ 位置误差是对关联要素而言的，关联要素相对于基准有方位要求。因此，位置误差评定时，被测要素的理想要素的方位与基准有关。 位置误差的分类有哪些？ 可分三种类型： 定向误差 定位误差 跳动 定向误差： １定义： 是被测实际要素对一具有确定方向的理想要素的变动量，该理想要素的方向由基准确定。 ２意义： 定向误差值用定向最小包容区域（简称定向最小区域）的宽度或直径表示。定向最小区域是指按理想要素的方向包容被测实际要素时，具有最小宽度或直径的包容区域。理想要素首先要与基准平面保持所要求的方向，然再按此方向来包容实际要素，所形成的最小包容区域，即定向最小区域。 定位误差 １定义： 是被测实际要素对一具有确定位置的理想要素的变动量，该理想要素的位置由基准和理论正确尺寸来确定。 ２意义： 定位误差值用定位最小包容区域（简称定位最小区域）的宽度或直径表示。定位最小区域是指以理想要素定位来包容被测实际要素时，具有最小宽度或直径的包容区域。如图所示为点的位置度误差。由基准和理论正确尺寸（图中带框尺寸）确定理想点的位置，以该点为圆心作一圆包容被测点，此圆内部区域即为定位最小包容区域。 形位公差带 形位公差带是用来限制被测实际要素变动的区域。只要被测要素完全落在给定的公差带区域内，就表示被测要素的形状和位置符合设计要求。 形位公差带有形状、大小、方向和位置四个特征。 形位公差的标注 （续） 以公差框格的形式标注（两格或多格） 0.05 A 公差特征符号 公差值 基准 指引线 (从表3-1中选) (以mm为单位) (由基准字母表示) (指向被测要素) 注意: ①公差值 如果公差带为圆形或圆柱形，公差值前加注?，如果是球形，加注Ｓ?。 ②基准