鼓式制动器算集锦.docVIP

由此可见，采用这种主缸的双回路液压制动系，当制动系统中任一回路失效时，串联双腔制动主缸的另一腔仍能工作，只是所需踏板行程加大，导致汽车制动距离增长，制动力减,,,,。大大提高了工作的可靠性。 制动系统设计计算 制动系统主要参数数值 相关主要技术参数 整车质量： 空载：1550kg 满载：2000kg 质心位置： a=1.35m b=1.25m 质心高度： 空载：hg=0.95m 满载：hg=0.85m 轴 距： L=2.6m 轮 距: L=1.8m 最高车速： 160km/h 车轮工作半径：370mm 轮 胎： 195/60R14 85H 同步附着系数：=0.6 同步附着系数的分析 (1)当＜时：制动时总是前轮先抱死，这是一种稳定工况，但丧失了转向能力； (2)当＞时：制动时总是后轮先抱死，这时容易发生后轴侧滑而使汽车失去方向稳定性； (3)当＝时：制动时汽车前、后轮同时抱死，是一种稳定工况，但也丧失了转向能力。 分析表明，汽车在同步附着系数为的路面上制动(前、后车轮同时抱死)时，其制动减速度为，即，为制动强度。而在其他附着系数的路面上制动时，达到前轮或后轮即将抱死的制动强度＜这表明只有在＝的路面上，地面的附着条件才可以得到充分利用。 根据相关资料查出轿车0.6，故取=0.6 制动器有关计算 确定前后轴制动力矩分配系数β 根据公式： （3-1） 得： 制动器制动力矩的确定 由轮胎与路面附着系数所决定的前后轴最大附着力矩： （3-2） 式中：Φ——该车所能遇到的最大附着系数； q——制动强度； ——车轮有效半径； ——后轴最大制动力矩； G——汽车满载质量； L——汽车轴距； 其中q===0.66 （3-3） 故后轴==1.57Nmm 后轮的制动力矩为=0.785Nmm 前轴= T==0.67/(1-0.67)1.57=3.2Nmm 前轮的制动力矩为3.2/2=1.6Nmm 后轮制动器的结构参数与摩擦系数的选取 1、制动鼓直径D 轮胎规格为195/60R14 85H 轮辋为14in 轮辋直径/in 12 13 14 15 16 制动鼓内径/mm 轿车 180 200 240 260 ---- 货车 220 240 260 300 320 查表得制动鼓内径D=240mm D=14 根据轿车D/在0.64～0.74之间选取 取D/=0.7 D=249mm， 2、制动蹄摩擦衬片的包角β和宽度b 制动蹄摩擦衬片的包角β在β=～范围内选取。 取β= 根据单个制动器总的衬片米厂面积取200～300 取A=300 b/D=0.18 b=0.18mm 3、摩擦衬片初始角的选取 根据=-（/2）= 张开力P作用线至制动器中心的距离a 根据a=0.8R 得：a=0.8×124.5=99.6mm 制动蹄支撑销中心的坐标位置k与c 根据c=0.8R 得：c=0.8×124.5=99.6mm 5、摩擦片摩擦系数 选择摩擦片时，不仅希望其摩擦系数要高些，而且还要求其热稳定行好，受温度和压力的影响,,,,。不宜单纯地追求摩擦材料的高摩擦系数，应提高对摩擦系数的稳定性和降低制动器对摩擦系数偏离正常值的敏感性的要求。在假设的理想条件下计算制动器的制动力矩，取f=0.3可使计算结果接近实际值。另外，在选择摩擦材料时，应尽量采用减少污染和对人体无害的材料。 所以选择摩擦系数f=0.3 前轮盘式制动器主要参数确定 制动盘直径D 制动盘的直径D希望尽量大些，这时制动盘的有效半径得以增大，但制动盘受轮辋直径的限制。通常为轮辋直径的70%～79%。 制动盘厚度选择 制动盘厚度直接影响制动盘质量和工作时的温升。为使质量不致太大，制动盘厚度应取,,,,些；为了降低制动时的温升，制动盘厚度不宜过,,,,。通常，实心制动盘厚度可取为10 mm～20 mm；只有通风孔道的制动盘的两丁作面之间的尺寸，即制动盘的厚度取为20 mm～50 mm，但多采用20 mm～30 mm。 3、摩擦衬块内半径R1与外半径R2 摩擦衬块的外半径R2与内半径R1的比值不大于1.5。若此比值偏大，工作时摩擦衬块外缘与内缘的圆周速度相差较大，则其磨损就会不均匀，接触面积将减,,,,，最终会导致制动力矩变化大。 4、摩擦衬块工作面积A 推荐根据制动摩擦衬块单位面积占有的汽车质量在1.6kg/～3.5 kg/内选取。 下面的表格给出了一些国产汽车前轮盘式制动器的主要参数。 车牌 车型 制动盘外径/mm 工作半径/mm 制动盘厚度/mm 摩擦衬块厚度/mm 摩擦面积/cm