薄壁件差压铸造工艺文献综述.docxVIP

铝合金轮毂差压铸造工艺文献综述摘 要：差压铸造作为一种特种铸造工艺，以它特有的优点得到了广泛的应用，其中最重要的特点之一就是能生产出氧化物夹渣很少的薄壁铝合金铸件。本文针对差压铸造法进行其原理、充型性和应用发展的概述，着重描述了差压铸造法在铝合金轮毂制造上的优势。关键字：铝合金轮毂 差压铸造 充型性铝合金轮毂铝合金轮毂简介轮毅是汽车(摩托车)行驶系统的主要部件之一，是一种要求较高的零部件，它与车辆的行驶性能、乘坐的舒适性和安全性有很大关系。与钢轮毂相比，铝合金轮毂具有振动小、节能降耗、提高行车安全性和整车美观的优势。铝合金轮毂制造方法概述国内对铝合金轮毅铸造工艺进行过系统研究和应用，具体情况如下：金属型重力铸造。相比于其他几种利用压力进行充型和凝固的铸造方法，该方法得到的轮毂铸件外部和内部质量都较差。但是由于工序简单、设备投资较少、生产成本较低等因素，国内摩托车轮毂基本上全部用该工艺生产，也有不少汽车轮毂生产厂在使用此工艺生产廉价汽车轮毂。低压铸造。金属熔体在数倍于大气压的压力下进行充型和保压凝固，铸件的致密度较高，缩孔缩松较少，产品内部质量较好。并且由于该方法利用压力进行充型和补缩，一般不需在轮辐上设置冒口，并简化了浇注系统，因此大大提高了金属熔体的工艺收得率(一般可达90%)。低压铸造法的缺点主要是铸造时间较长，加料、换模具的时间长，设备投资大，低压铸造机使用的升液管成本较高且易损坏。但由于凝固压力偏低，铸件内部组织较粗大、外表面质量改进不显著，成品轮毂的壁厚较大，铸造后机加工量较大。挤压铸造。由于挤压铸造充型过程较为平稳，并且金属熔体在高压作用下以较高速度凝固，获得的铸件内部组织致密、晶粒细小、外表光洁，可进行T4，T5，T6或T7等多种热处理，力学性能远高于低压铸造件。在铝合金轮毂生产中，挤压铸造设备投资略低于低压铸造，但由于采用高压，模具制造费用较高且使用寿命较短。轮毂还可以用锻造、半固态模锻和半固态压铸成形。锻造法是轮毂应用较早的成形工艺之一，其最大的缺陷是生产工序多、生产效率较低、成本远高于铸造成形法。由于成本过高，用锻造工艺生产的轮毂一直限于小批量生产特殊用途轮毂(如高性能铝合金赛车轮毂和镁合金轮毂)的生产。半固态模锻是将半固态坯料加热到50%左右体积比液相的半固态状态后一次模锻成形，以获得所需的接近成品零件尺寸的工艺。半固态锻件近净成形，机械加工量少，表面平整、内部组织致密、成形温度低、模具寿命长，力学性能高于低压铸造件。列出了半固态模锻与低压铸造铝合金轮毂的性能比较。差压铸造差压铸造技术简介差压铸造是在低压铸造的基础上，铸型外罩个密封罩，同时向坩埚和罩内通入压缩空气，但坩埚内的压力略高，将坩埚内的金属熔体在压力差的作用下经升液管充填铸型，并在压力下结晶，它是低压铸造与压力铸造两种铸造方法的结合差压铸造的特点之一就是浇注系统与位于铸型下方的升液管直接相连，充型时金属熔体从内浇口引入，由下而上的充填铸型，凝固过程中升液管中炙热的金属熔体由浇注系统向铸件提供补缩。因此，通常情况下，实现自上而下的顺序凝固方式是历来公认的差压铸造原则。充型凝固时，铸件纵向温度分布是中下部温度高，顶部温度低，温差逐步增大，横向温度分布是沿内浇口向两侧由高到低，铸件顶部横向温差小，铸件底部横向温差大，这种温度分布正好有利于反重力铸造的金属熔体充填和补缩。因此，在凝固过程中，铸件底部到顶部温度分布的趋势是由高到低。图1. 差压铸造工作原理图差压铸造技术优势总结差压铸造技术有如下技术优势：充型金属液质量好；充型平稳；铸件的组织致密；可以获得薄壁铸件；可减少铸件的针孔缺陷；工艺参数可控性以及可减少铸件的热裂倾向。差压铸造铝合金轮毅浇注系统及模具设计差压铸造铝合金轮毅浇注系统设计在差压铸造中，浇注系统的适当选取和设计相当重要，理想的浇注系统应遵循以下几个原则：金属熔体流经浇注系统时产生的紊流应尽量保持最小，金属熔体向模具型腔的填充过程必须是平滑流动，这样可防止气体和夹杂物的卷入；金属熔体进入型腔应能在铸件内产生温度梯度，这有利于促进顺序凝固；浇注系统的设计应尽量避免铸件中产生浇不足和冷隔；浇注系统的设计应有利于实现工业生产并且能够保证铸件的质量。浇注方式选择。依据差压铸造工艺特点和铝合金轮毅的结构特征，在轮毅的中心孔处设置浇口，设计浇注系统时考虑了挡渣作用，使铝合金熔体尽可能平稳进入铸型。避免产生涡流吸气、卷渣或二次氧化；铝合金轮毅差压铸造过程中，金属熔体充型是自下而上，凝固是自上而下，铸件补缩也是自下而上，最后通过浇道实现。所以应合理安排铸件在铸型中的位置，使铸件远离浇道处先凝固，靠近浇道处后凝固，浇道本身最后凝固。 浇冒口系统设计。鉴于差压铸造铝合金轮毅的铸型是在通有压缩空气的密封罩内，合金熔体在压力作用下凝固，有较好的补缩能力，故不专设冒