胶衣裂纹论文2003.docVIP

直空冷风机叶片表面裂纹产生的原因及对其质量的影响 一、前言 众所周知，胶衣层在复合材料中起着重要的作用，如同人们穿的衣服一样，不仅起保护身体维持体温的作用，而且起到装饰的效果，复合材料的最外层经常受到摩擦，碰撞等外部机械、化学腐蚀、大气老化等侵蚀，直接影响到制品的外观质量和使用寿命，然而在生产中却由各种各样的原因使得制品表面产生胶衣缺陷，尽管我们选择了符合使用环境的优良品质胶衣，可正是操作方法和质量控制没有做好，造成了各种各样的胶衣缺陷。本文就叶片生产中出现的胶衣裂纹进行分析，并提出了自己的看法，目的消除造成裂纹的可控因素，提高产品的表面质量，打消用户的顾虑。 二、胶衣裂纹产生的分析： 1、胶衣层厚薄不均，脱模过猛： 在长期研制和过程中，发现裂纹有一定规律性：其裂纹以可见微裂纹居多；出现时间较长，一般在左右；同种制品裂纹出现部位相对稳定、集中，且通常情况下该部位为工艺难点或制品结构设计。 内应力复杂且客观存在。在生产、贮存和使用过程中，少数会出现不同程度的裂纹， （1）热应力??? 模压制品的热应力又称非均匀热机械应力，主要有种：一是因增强材料与基体树脂弹性模量、线胀系数不同而产生的热应力；二是因制品材质不均匀而产生的热应力。这种热应力随制品存在而存在，并常以合力形式作用于制品。?（）后固化应力???固化过程中因反应体系粘度增大、分子流动性降低、分子链时常纠缠在一起等原因而使交联反应未完全进行，同时在不同部位其交联反应程度不同，等低分子物也未能完全逸出、挥发，从而导致在脱模后产生大小不等的后固化应力。?（）机械应力??? 机械应力因等外力作用而引起，主要有种：是制品脱模时因受力不均而产生的外力机械应力；是。这种机械应力均有一个共同特点：随外力存在而立即出现；当外力较大时，应力将导致制品出现裂纹、甚至破坏等；当外力撤除时，应力将迅速降低，并接近于零。鉴于此，又将机械应力称为瞬时速变应力。??? 以上种应力常以合力形式存在，前种为材料应力主要部分并被称为材料内应力；机械应力为外应力的一种，通常较小，但一定条件下会成为主要应力。??? 综上所述，的应力由热力学性能、温度或固化时间等的非均匀性而引起，其大小除与复合材料组分性能、组分比、温度差等有关外，还与制品结构、整个成型过程等密切相关，并具有长期性、复杂性、普遍性等特点，当受温度、载荷等交变作用或外力作用时，其情形和影响更为复杂。 在炎热的夏季，天气潮湿，玻璃布、表面毡放置时受潮，纤维表面吸收水分，或因为玻璃布在运输、贮存过程中遇到下雨因遮盖不严而漏水等等，使得玻璃布在使用前没有进行脱水处理，造成胶衣层和增强层粘接力差，纤维受潮过程分析如下： 玻璃制成纤维后，其比表面积急剧增加，例如，5.6～9微米直径的纤维，其比表面积比块状玻璃增加约1~2千倍，玻璃纤维表面，构成一个不连续的玻璃结构平面。玻璃表面总是吸附水分子并使其极化，使负氧离子朝外，因而玻璃最外层表面实际上是由负氧离子构成，对正电的阳离子或基团具有亲和性。在非常靠近玻璃表面的地方，水分子中带正电的H+离子，很牢固地键接在玻璃表面的SI0-或ALO-上，以致水分子发生极化，其正电端朝向玻璃表面，负电端向外，导致进一步吸附水分子。这种远程表面力，会形成水的多层吸附，表面水分子层可达50~300个水分子厚。 因此，玻璃纤维表面总是被SI-OH覆盖着，玻璃表面的内层是以氢键结合的化学吸附水层，最外层是物理吸附水层。-OH键的存在阻碍了阳离子硅烷偶联剂先从浸润剂溶液中被吸附到玻璃表面上，显然这不利于偶联剂分子在玻璃表面上的定向排列，影响了胶衣层与增强层的粘接强度。 3、配方和配制方法有误： 胶衣树脂是不饱和聚酯中的一个特殊品种。胶衣树脂气相二氧化硅它具有极小颗粒粒径（原生颗粒粒径7－45nm）和极大比表面积（200-380m2/g)。 另外，在使用聚酯胶型修补强叶片时，型修配方也非常重要，配方中的每一种组分、用量及配制方法，操作者要严格按照工艺规程执行，而在实际生产中，在气相二氧化硅受潮结成大小不等的颗粒后，没有经过烘干过滤就加入胶液中使用，使得气相二氧化硅分散性极差，修补后的叶片表面呈现微小裂纹。裂纹大多出现在叶片局部修补处。 使用的关键是确保其在不饱和聚酯树脂中达到良好的分散，分散越好，则触变指数越大，力学强度越高。 三、采取的措施： 在进行以上原因分析之后，技术人员优化了整个工艺过程并制定了严格的质量控制方法。 1、胶衣由刷涂改为喷涂，胶衣厚度控制在0.3~0.5mm，避免胶衣层厚度不均匀。 2、玻璃布及表面毡在使用前如受潮要入炉进行烘干处理。 3、优化型修腻子配方及配制工艺。 4、要求用户按照安装说明书正确安装叶片。 四、措施验证： 在采取了以上措施后，生产完毕的叶片进行了自然环境耐候性工艺试验，一年之中未