逆向流(D).ppt

一 二 三 四 五 前言 下向流混凝斜板沉降罐分离工艺 逆向流综合污水处理工艺原理与流程 生产应用效果及经济效益分析 结论 胡状油田开发初期，产出污水处理主要采用传统的老三段重力式流程：自然除油——斜板沉降——石英砂过滤。 收油罐 下向流斜 板沉降罐 缓冲罐 加压泵 滤罐 来水 下向流工艺流程图 因为腐蚀严重， 1996年胡状油田污水处理应用水质改性技术后，投加固体药剂剂量大，产生大量的沉积物，造成下向流斜板沉降罐斜板堵塞坍塌严重，沉降效果差，排污难、水质波动大等问题。 由于下向流沉降罐采用了上配水式，大量固体悬浮物沉积在斜板上，斜板无法承受数倍于设计负荷的固体悬浮物分离要求。 一 随着固体药剂投加量增大，只依靠收油罐与斜板罐内液位差溢流进行反应，混凝效果差，大量药剂未发生反应，与固体悬浮物一起沉积，大大增加了斜板罐的沉降负担。 二 目前污水处理投加的药剂，其排污泥量高达10%-15%，原下向流沉降罐排污率设计负荷为3%，无法满足生产需要。 三 传统工艺的不足： 斜板堵塞坍塌 排污效果差， 出口固体悬 浮物含量高 混合、沉降效果差 下向流混凝斜板罐工艺结构图 应用逆向流分离机理和工艺技术 应用高效排污、冲洗工艺技术 应用快速混合、反应工艺技术 改造思路 斜板沉降罐内斜板堵塞坍塌 混合反应效果差 沉降罐排污效率低 工艺原理 快速混合反应技术 采用旋流反应器作为混凝反应主要设备，通过控制反应器进口流速及喷嘴尺寸，按照混凝反应机理，在凝聚过程中利用旋流反应器形成的旋流进行充分混合，提高混凝效率。 来水 值调节剂 ph 絮凝剂 快速混凝反应罐 工艺原理 调整斜板沉降罐进出水方位，使悬浮物沉降方向与水流方向相反，由下部进水，上部出水，使ss在下部已预沉50-60%，水流经过斜板时，细粒径ss在斜板上又沉降30%以上。 逆向分离技术 工艺原理 工艺原理 高效排污冲洗技术 增加斜板沉降罐内排污环管至三圈，并用滑泥坡分隔开，通过PLC程控器实现四个排污阀门的定时启闭。在滑泥坡的上部增设一圈多点冲洗喷头，定时冲泥，并将冲洗流程与排污系统相连，定时通过排污管线反向向罐内冲水搅动，提高污泥流动性，排污强度提高10%-15%以上。 工艺原理 逆向流混凝斜板罐工艺结构图 工艺原理 逆向流综合配套污水处理工艺流程原理与流程 原油产出水进入收油罐后，去除了大部分的游离油，然后进入一次缓冲罐经提升泵提升至旋流式反应器。在旋流式反应器前加入pH值调整剂、絮凝剂，在反应器中进行混凝反应后，溢流到斜板沉降罐进行逆向流沉降分离，沉降分离后的清水从罐的中上部溢流到二次缓冲罐，经加压泵提升过滤罐。 逆向流工艺流程图 逆向流斜板沉降罐 混凝反应器 絮 凝 剂 收油罐 提升泵 PH 整 剂 值 调 来水 去缓冲罐 1、原斜板沉降罐由于不适应水质改性后的污水处理工艺，使用寿命不足一年，胡庆油田两座污水站利用逆向流综合工艺技术斜板沉降罐的使用寿命延长至3-4年。 2、各项指标均达到和超过设计要求，见表1。 （1） 单台沉降罐处理效率提高15%； （2）排污系统通畅，罐内无污泥淤积。 8.98 13.34 8.0 出口 60.3 109.6 8.0 进口 沉降罐改造后 23.1 21.58 8.0 出口 97.5 73.3 6.5 进口 沉降罐改造前 含油 mg/l 机 杂 mg/l pH 取样点 分类 改造前后沉降罐进出水水质数据对比表 表1 生产应用效果 1 、由于斜板沉降罐使用寿命延长至3-4年，每座污水沉降罐节约维修改造费用120万元，全厂按5个罐计，4年节约600万元。 2、由于斜板沉降罐改造前斜板易坍塌，严重影响污水站的安全生产和污水水质平稳达标，污染了管网及油层，使油层堵塞，其经济损失远远大于直接损失。随着逆向流工艺技术在胡状油田污水处理过程中的应用，水质达标率达到100%，为油藏稳定开发打下坚实的基础。 效益分析