第3章工件的机加工质量.pptVIP

如图所示发生线在基圆上纯滚动时, 其上任一点K的轨迹称为渐 开线。θK称为AK段的展角。 值 工艺等级名称 说 明 ?1.67 特级工艺 工艺能力过高,加工不一定经济. 1.67≥?1.33 一级工艺 工艺能力足够,可以允许有一定的外来波动. 1.33≥?1.00 二级工艺 工艺能力勉强,必须密切注意. 1.00≥?0.67 三级工艺 工艺能力不足,可能出少量不合格产品. 0.67≥ 四级工艺 工艺能力不行,必须加以改进才能生产. 如果尺寸分散范围超出零件的公差带，则肯定有不合格品产生。若尺寸落在Lmin、Lmax范围内，则为合格品。因此空白部分的面积就是加工工件的合格率；而阴影部分的面积即为不合格率。 （3）估算工序加工的合格率和废品率 不合格品中分可以返修的和不可返修的（废品）两类。 对外表面（例如轴），右侧的不合格品为可返修的，左侧的则为废品； 对内表面（例如孔），左侧的不合格品为可返修的，右侧的则为废品。 有多种使用上述公式的方法，下面介绍两种： 第一种方法（书中） 1) xmax/σ=(Lmax-x￣)/σ 2）查P59表3-1得A1，A1的一半是合格品的一部分； 3） xmin/σ=(Lmin-x￣)/σ 4）查P59表3-1得A2，A2的一半是合格品的一部分； 5）合格率=0.5（A1+A2） 6)确定不合格率、废品率。 1）A1=Ф（abs（Lmax-xm）/σ) A2=Ф（abs（Lmin-xm）/σ) 2)如果Lmax-xm0, Lmin-xm0, 则P=A1+A2； 3）如果Lmax-xm0, Lmin-xm0, 则P=A2-A1； 4)如果Lmax-xm0, Lmin-xm0, 则P=A2-A1； 第二种方法（机制基础书中） 例题：在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径φ11+/-0.02mm,第一台加工1000件，平均值为x1m=11.005mm，标准差为σ1=0.004mm；第二胎加工500件，平均值为x2m=11.015mm，标准差为σ1=0.0025mm，设直径尺寸按正态分布。试求： （1）试指出那台机床的精度高？ （2）计算并比较哪台机床的废品率高？ * 机械制造工艺学 用分布曲线分析加工误差时，由于曲线图不能反映误差的大小及方向随工件加工顺序（或时间）的变化，因此不能区别变值系统误差与随机误差。此外，必须等一批零件加工完毕后，才能绘制分布曲线图，故不能在加工过程中及时提供控制加工精度的数据。 * (二)点图法 用点图法可以在加工过程中观察误差变化的情况，便于及时调整机床，控制加工质量，从而弥补了分布曲线分析法的不足。点图的种类很多，这里介绍一种应用较多的 “ 均值－极差控制图”。其绘制方法如下： ?? 在加工过程中，若以顺次加工的m个工件（一般m=3～10）为一组进行度量，则每一样组的平均值 * 机械制造工艺学 每一样组内工件的最大、最小尺寸之差，称为极差值R。即 ????????????? R＝xmax- xmin? （4－31) 以样组序号为横坐标，以 x 、R 为纵坐标，分别作出 x 、R点图 * ?? 为了用点图判断工序的稳定程度，需要在点图上画出上、下控制线和中心线，以清楚地显示出加工过程中，工件平均尺寸和分散范围的变动趋向。中心线和上、下控制线的位置，可按下列公式计算： A2、d、an见下表 N（组数） d an A2 4 0.880 0.486 0.73 5 0.864 0.430 0.58 6 0.848 0.395 0.48 机械制造工艺学 在 －R图中，如果没有点超出控制线，大部分点在中心线附近上、下波动，小部分点在控制线附近，点图没有明显的规律性变化（如没有上升或下降倾向及周期性波动），则说明生产过程正常；否则就要查找原因，及时调整机床及加工状态。 如前图所示，极值差R没有超出控制范围，说明加工中的瞬时尺寸分散比较稳定，但 点图上第11组抽样中的 11已超出上控制线，而 12还超出了公差带上限，这表明加工误差中存在某种占优势的系统误差，加工过程不稳定，必须停机查找原因。 * 机械制造工艺学 由此可见，点图法能明显表示出系统误差和随机误差的大小和变化规律，从而指明改进加工过程的方向，及时防止废品的发生，以及判断加工过程的稳定性。 点图分析法是全面质量管理中用以控制产品加工质量的主要