数控车工实训教学课件作者孙连栋电子教案第5单元套类零件车削课件.pptxVIP

数控车工实训孙连栋 王祥祯高等教育出版社目录第1单元 　数控车床操作基础第2单元 　简单零件车削第3单元 　单一形状固定循环车削第4单元 　复合形状固定循环车削第5单元 　套类零件车削第6单元 　中级工模拟考核第7单元 　复杂零件车削第8单元 　生产加工第9单元 　高级工模拟考核第5单元 　套类零件车削　5.1　钻孔加工　5.2　镗孔加工　5.3　锥孔车削加工　5.4　内螺纹车削加工　5.5　综合训练5.1钻孔加工【教学指导】①使学生熟练掌握钻孔指令的格式、各参数含义及该指令应用场合。②使学生熟练掌握钻头的拆装方法和钻孔方法。③使学生初步掌握钻头的刃磨方法。5.1钻孔加工【预备知识】1.端面深孔琢钻循环（G74）①指令格式：G74 R（ｅ）；G74 Z（W）＿ Q（Δｋ） F（ｆ）；②说明：★“ｅ”为每次轴向（Z轴）进刀后的轴向退刀量，无符号。执行后指令值保持有效。★“Z”为切削终点B的Z轴的绝对坐标值。★“W”为切削终点B与起点A的Z轴绝对坐标的差值。5.1钻孔加工★“Δｋ”为轴向（Z轴）切削时，Z轴断续进刀的进刀量，无符号。★“ｆ”为进给速度。★端面深孔琢钻循环加工过程走刀路线及各参数值如图所示。5.1钻孔加工2.温馨提示端面深孔琢钻循环可以实现深孔加工中断屑加工，有利于深孔钻削过程中的排屑，大大地提高了钻孔加工的安全性。3.麻花钻的刃磨要求麻花钻的刃磨质量直接关系到钻孔质量和钻削效率。麻花钻刃磨时一般只刃磨两个主后刀面，但同时要保证后角、顶角和横刃斜角正确。麻花钻的两条主切削刃应该对称，并且长度相等，横刃斜角为55°。刃磨得不正确的钻头，由于切削不均匀，会使钻头很快的磨损，加工的孔径增大。5.1钻孔加工4.刃磨钻头技巧①刃口与砂轮面摆平。②钻头轴线与砂轮面斜出60°的角度。③由刃口往后磨后面。④钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。⑤保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。⑥两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。5.钻头的安装5.1钻孔加工5.1钻孔加工【讲解知识】分析图5-1-4所示零件的加工工艺，并编制其加工程序。毛坯材料为45钢，尺寸为?30mm×50mm。1.零件分析该零件为一过轴心线的通孔，结构简单，表面粗糙度要求不高，可直接用钻头钻削加工，适合初学数控车床加工人员使用。5.1钻孔加工2.工艺指导①T0101为?12直柄麻花钻。②主轴转速选择400r/min。③每次钻深5mm，退刀量0.5mm。④钻削走刀量选择60mm/min。3.编程指导①本项目中工件坐标系选择在工件右端面中心处。②本项目采用G74指令编制孔加工程序。4.程序详解5.1钻孔加工5.1钻孔加工【训练内容】①刃磨?12钻头一支。②在数控车床上完成图5-1-4所示零件的加工。注意钻头的对刀方法。注意观察G74指令的走刀路线。灵活运用倍率修调开关及时调节转速和进给速度。5.1钻孔加工【拓展训练】用G92指令在数控车床上完成?5.1、?6.8、?10.3、?15、?20、?24通孔的加工。毛坯材料为45钢，尺寸为?30mm×50mm。注意钻头切削用量的选择。5.1钻孔加工【讨论与总结】①G74指令的格式、各参数含义及该指令应用场合。②钻头的刃磨技巧。③G74指令运用注意事项。④钻孔加工切削用量的选择。5.2镗孔加工【教学指导】①使学生熟练掌握内孔车削程序的编制方法。②使学生熟练掌握内孔车刀的安装方法和镗孔加工方法。③使学生初步掌握内孔测量的基本操作。5.2镗孔加工【预备知识】1.内孔车刀介绍根据不同的运用场合，内孔车刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种。（1）通孔车刀（2）不通孔车刀5.2镗孔加工5.2镗孔加工2.内孔车刀角度的选择内孔车刀切削碳素钢时角度的选择如表5-2-1所示。3.内孔车刀装夹注意事项车台阶孔时，内孔刀的装夹除了刀尖应对准工件中心和刀杆尽可能伸出短些外，内偏刀的主刀刃应和内端面成3～5°夹角，并且在车削内平面时，要求横向有足够的退刀余地。4.对内孔车刀进行对刀操作5.2镗孔加工5.2镗孔加工5.内径百分表的使用5.2镗孔加工5.2镗孔加工【讲解知识】分析图5-2-5所示零件的加工工艺，并编制其加工程序。毛坯材料为45钢，尺寸为?40mm×50mm。1.零件分析该零件为一轴套零件，结构相对比较简单，?20表面粗糙度要求不高，直接钻削加工即可，其余孔表面粗糙度要求Ra1.6，要求镗孔加工，适合初学数控车床加工人员使用。5.2镗孔加工5.2镗孔加工2.工艺指导①T01为?20麻花钻，T02号刀为不通孔内孔车刀。②钻削时主轴转速选择300r/min；内孔车刀粗车时主轴转速选择600r/min，精车时选择1200r/min。　③琢钻每次钻深5mm，退刀量0.5mm；内孔车刀背吃刀量选择1.5mm，精加工余量0