三星电子公司现场改善及浪费管理培训教材（PPT 56页）.ppt

Ⅱ. 发现浪费的活动 2) 5-Why 对各种浪费，不断思考“为什么”发生浪费，进而找出根本性的原因。 □ 通过3现和5-Why改善的方法 STEP-1 通过3现原则 1 现 : 到工作现场 2 现 : 看现场货物 3 现 : 掌握发生问题的现状 STEP-2 反问工作为什么发生浪费(Why) 直到找出发生问题的根本原因为止，不断反问“为什么”。 STEP-3 如何改善?(How) 谋求改善方法，以使类似的问题绝不能再发生。 STEP-4 改善(Improve) 确认是否在容易、舒适、安全、稳定的环境下进行工作。 Ⅱ. 发现浪费的活动 5-Why的目标就是，通过5次以上反问5-Why找出问题发生的根本原因。 这并不是一定要5次以上反复反问，而是直到找出问题的根本原因为止反复反问。 问题到底是 什么呢?....... 为什么会这样?.... 对“为什么”得出的答案应具有一定的合理性，对建立的对策必须验证其适合性。 Ⅱ. 发现浪费的活动 [ Step – 1 ] 3现实施 ● 现场 : 受到联络后到工作现场去。 ● 问题 : 确认自动插件设备。 ● 现状 : 确认结果显示，电源装置的保险丝被断掉。 [ Step -2 ] 5-Why实施 1-Why (提问) 保险丝为什么被断了呢? (原因) 马达超负荷。 2-Why (提问) 马达为什么超负荷了呢？ (原因) 在Shaft轴上发生了严重的摩擦问题。 3-Why (提问) 为什么发生严重的摩擦了呢? (原因) 润滑油供应量不足。 4-Why (提问) 润滑油为什么不够了呢? (原因) 供应泵反复运作和停止。 5-Why (提问) 为什么反复运作和停止呢? (原因) 电源电缆的螺丝钉被松开了。 6-Why (提问) 螺丝钉为什么被松开了呢？ (原因) 因震动而被松开了。 [ Step -3 ] 如何改善？ ● 对策 : 追加垫圈（Washer）来解决螺丝钉因震动而被松开的问题，采用亲眼确认的管理规则。 3) 3现和5-Why的事例 现象 :自动插件设备突然停止。 特征 :一般来说，自动插件设备在运作中发生微细的震动。 现在 改善后 Ⅱ. 发现浪费的活动 改善结果 实行亲眼确认的管理 (标准化) Ⅱ. 发现浪费的活动 2. 观察工作现场的方法 □ 观察工作现场的方法 ● 观察整个流程。 ● 从“活动”和“工作”的角度，观察工作。 ● 了解发生活动的原因。 ● 寻找可消除活动的方法。 “ 发现浪费应从意识改革..... 除非转换思考，否则无法发现浪费。 抛开目前的想法、方式和标准。 Ⅱ. 发现浪费的活动 1) 看见的浪费 单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。 若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。。。 ① 用手搬运重货 ② 手忙脚乱 ③ 看着运作中的设备 ④ 选别不良品 ⑤ 等待材料供应 ⑥ 堆积库存 ⑦ 维修故障的设备(设备故障) ⑧ 找零件（工具）等 这些单纯动作和附带动作，不仅不能创造产品的附加价值， 反而阻碍产生附加价值。 机器 STOP 去拿空箱子。 Ⅱ. 发现浪费的活动 单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。 若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。。。 搬运重货 活动(移动) 注视工作情况 选别不良品 等待材料供应 重复堆积 设备故障 找零件/验收数量 Ⅱ. 发现浪费的活动 2) 看不见的浪费 当发生问题和异常时，若不是每个人都能容易观察到的，浪费就不会浮出水面， 反而隐藏起来。 在制造第一线上，由于工作和活动混合在一起，不容易看见浪费。 由于制造活动由多流程来进行，应掌握整个流程且使浪费浮出水面。 一个人的工作或一个设备的工作破坏整个流程。 由于物品移