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论“超声波无损检测”技术在不等厚对接焊缝上的应用.docVIP

论“超声波无损检测”技术在不等厚对接焊缝上的应用.doc

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论“超声波无损检测”技术在不等厚对接焊缝上的应用   摘 要:文章针对不等厚焊缝缺陷提出了一种超专用检测技术,利用正交超声探头组对焊缝进行扫描检测,可较好地解决钢质药筒不等厚薄板焊缝缺陷的在线自动无损检测。   关键词:不等厚焊缝;缺陷;板波;超声检测   在工程上,有时需要将两段不同厚度的薄壁圆筒对焊在一起,由于多种焊接因素的影响,在焊接过程中可能会在焊接区域形成各种焊接缺陷,因此在焊接之后,需要对焊接区域的焊接缺陷进行定性、定量、定位的检测。对于大批量生产的焊接件,这种检测需要在线自动完成。   1 不等厚对接焊接缝特点   在不等厚薄壁筒对接焊缝进行自动检测探伤中,该焊缝结构特点如下:   (1)筒体的壁厚较小,通常为1.6mm,而筒底焊接区厚度为   2.6mm。   (2)焊缝为不等厚对焊,筒底向左方厚度逐渐增大,几何形状复杂,焊道外侧表面粗糙,残留明显的车削刀纹。   (3)筒体和筒底以及焊道金属的化学成分不同。常见的焊缝缺陷有气孔,夹渣,裂纹,未焊透,焊偏等形式,其中未焊透和裂纹是焊缝中危险性缺陷,它们大多与基体表面呈垂直状态形成。文章的目的就是要解决这种不等厚薄壁筒对焊缺陷的无损检测技术,进而利用这种技术探讨钢质药筒焊缝缺陷在线检测问题。对于焊缝的探伤,目前已有多种检测手段,比较常见的有:射线检测、涡流检测,磁粉探伤和超声检测等技术。但对于这种薄壁不等厚对接的焊接方式,还没有一种成熟的技术可供在线检测使用。针对这种不等厚薄壁筒焊接情况进行了原理探索,在理论分析和实践的基础上,提出了一种水浸正交超声检测法。这一原理的关键在于针对轴向敏感缺陷采用轴向板波检测,针对周向敏感缺陷采用周向板波检测,从而达到对焊缝实施定性、定量和定位的在线检测的目的。   2 试验数据分析   2.1 测试结果   为验证理论分析结果,分别用厚度30mm和50mm的碳钢板制作两组试块进行试验,每组四块试样,加工成倾角分别为10°,12°,14°和16°。按照上述方法进行试验,在每块试样上测定两个点,不同试块上两测试点距倾斜面起始点的距离相同,试验结果见表1。   表1可见,随着试块厚度的增加,测试误差逐渐减小;同一组试块,随着试块倾斜面角度的增加,测试误差逐渐减小。其原因主要是随着试块厚度和倾斜面角度的增加,减小了近场区内反射对最高反射波定位的影响及人为因素的影响。   3 误差分析   表1理论计算与实际测量间存在一定误差,原因主要有以下几个方面:   3.1 与缺陷形状、长度和方向有关   有些缺陷是有一定体积与形状的,某一方向与波束垂直,波峰最高时并不一定代表缺陷在焊缝中的最深深度,所以以最高波定位时,往往存在一定误差,但误差不太大,而且通常在焊工返修时都能排除。例如本试验中编号为4b总长1mm的未熔合缺陷,与坡口有一定角度,且超声波主声束呈圆锥状,此时要根据声束分辨出1mm的深度太难,加上人眼的分辨力影响,所以只能得到一个最高波峰值。   3.2 与仪器的精度、量具和操作人员有关   由于仪器和使用量具的精度,以及操作人员的经验存在一定差异,不可能与理论计算的数据达到100%吻合。但从数据来看,误差值均较小,可忽略不计。   4 缺陷波判定   4.1 缺陷波   当使用二次波探伤时,如反射波位于一次波声程和二次波声程之间,则测量探头前沿至反射体的水平距离,若声束二次波在管子内壁上的转折点在焊缝外位于探头一侧,反射体位于焊缝或热影响区内,则该反射体初步判定为缺陷。   另外,还可以按以下情况来判定缺陷波:   (1)当从焊缝两侧探伤都可发现反射波,且从两侧对反射体进行水平定位都在焊缝中心附近同一位置,则可判定为缺陷波。   (2)当从焊缝两侧探伤都可发现反射波,且从两侧对反射体进行水平定位都在靠近探头一侧的焊缝中,则可判定为缺陷波。   (3)一次波标记点附近出现的反射波,只要一侧定位在靠近探头侧的焊缝中,或两侧定位都在焊缝中心线上,都可判定为缺陷波。   4.2 伪缺陷波   除以上各方法初步判定为缺陷波的反射波外,其余各种情况的反射波均可作为伪缺陷波处理。   另外因管线焊接的特殊性,以下几种特殊情况产生的伪缺陷波较为常见,分析如下:   4.2.1 焊缝根部成形不良   焊接时,当根部余高过大或成形不规则时,易形成与未焊透根部缺陷相似的反射波形,判断方法为:   (1)根部成形不良的反射波的声程要略微大于一次波标记点,   而根部缺陷的反射波声程在一次波标记点内。   (2)根部成形不良的反射波水平定位在偏离焊缝中心线远离探头一侧,而根部缺陷的反射波水平定位在焊缝中心线上或靠近探头一侧。   4.2.2 错口引起的反射波   野外管道焊接时因管子

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