GP50主焊线下车体到总拼输送方案..docxVIP

GP50主焊线下车体到总拼输送方案 GP50是上汽通用五菱（SGMW）的第一台乘用车，对产品焊接工艺的要求不同于商用车的要求，下车体总成工件转运到总拼工位之前，需对下车体焊点质量和数量等相关内容进行抽查。传统的滑触线输送方式无法满足此要求，因为环线输送方式受厂房高度、空中钢结构等的影响，吊挂下车体总成距离拼台5?m左右，无法满足对下车体总成工件工艺焊点的抽查，并且环线输送方式可靠性低、故障率高。 来源： 官方发布 [ 咨询 ] ?GP50车身主焊线下车体总成工件从下车体最后一个工位转移到总拼第一个工位，采用两台自行小车往复交接输送工件，打破传统环线4台自行小车环线输送工件的方式。经实践验证，下车体总成、输送设备方式采用双轨电缆连接方式，明显优于单轨滑触线方式。GP50是上汽通用五菱（SGMW）的第一台乘用车，对产品焊接工艺的要求不同于商用车的要求，下车体总成工件转运到总拼工位之前，需对下车体焊点质量和数量等相关内容进行抽查。传统的滑触线输送方式无法满足此要求，因为环线输送方式受厂房高度、空中钢结构等的影响，吊挂下车体总成距离拼台5?m左右，无法满足对下车体总成工件工艺焊点的抽查，并且环线输送方式可靠性低、故障率高。为此，GP50车身生产线的下车体总成输送方式采用往复双轨带剪刀叉输送方式，克服了环线输送方式可靠性低、故障率高的弊端，同时又为下车体总成预留出缓存、检查和离线工位，满足工艺需求，保证了下车体总成的焊接质量。工艺方案按照GP50下车体总成到总拼的工艺方案（见图1），下车体焊线与总拼焊线分为两部分，中间设置1个工位，功能如下：1. 用于缓存下车体总成工件，下车体焊线造车速度快于总拼造车速度时，此工位可用作缓冲。2. 对下车体总成工件进行随机抽查，确保下车体焊合总成焊点质量，避免虚焊、脱焊和漏焊出现。3. 对有问题的下车体总成焊合件进行离线返修，遵守“三不”原则——不接受、不传递及不制造缺陷。输送方案如图2所示，在GP50下车体总成输送方案中，下车体至总拼输送采用两台自行小车往复交接输送工件，安装在二次网架下方。电动葫芦提升速度为慢速4m/min、快速16m/min，运行速度40m/min。交接工位输送上升高度为1400mm，缓存(检查、离线)工位输送升降高度为900mm。整个运行过程分为以下五个部分（见图3）：第一个部分动作为当下车体总成放入下车体焊线的最后一个工位时，往复小车1防落夹打开，开始下降，快速下降，慢速下降，下降到位，关闭吊具，抓取工件；同时，缓存、检测和离线工位有工件，往复小车2开始抓取工件，慢速上升，快速上升，上升到位，停止。第二部分动作为往复小车1抓取工件，慢速上升，快速上升，上升到位，停止，关闭防落夹，准备向总拼方向前进；同时，往复小车2抓取工件向总拼1号工位前进，前进到位并开始下降。第三部分动作为往复小车1前进到缓存、检测和离线工位上方，并开始准备下降；同时，往复小车2下降到位，把工件放入总拼1号工位准备上升。第四部分动作为往复小车1把工件放入缓存、检测和离线工位，吊具上升到位，准备后退；同时，往复小车2已经上升到位，准备后退。第五部分动作为往复小车1后退到位，停在下车体拼台正上方，准备下一个循环；同时，往复小车2后退到位，停在缓存、检测和离线工位上方，开始下降取车。输送节拍计算按照缓冲工位和下车体交接工位同时取工件开始运行进行计算，交接工位输送上升高度为1400mm，缓存(检查、离线)工位输送升降高度为900mm；电动葫芦提升速度按照慢速4m/min，快速16m/min计算；全线长度为20m，其中工件的转运距离为6m，主要是实现将工件从下车体最后一个工位通过往复小车1转到中间的检查位，待其离开该位置后，往复自行小车2自动运行到检查工件取件，将工件转到总拼第一个工位。葫芦运行速度按照40m/min计算。通过测量计算，从下车体至总拼线输送节拍为40.8JPH（88.05s），下车体在缓存工位停留时间为46s。若自行小车运行速度v＝10～36m/min，可调（平均值30?m/min），则：一台自行小车按工艺线路运行一个循环时间T1=（6×2）/30≈0.4min≈24s；葫芦在上料点快速下降时间T2=3.2/16=0.2min=12s；葫芦在上料点慢速下降时间T3=0.3/4≈0.08min≈5s；取件时间T4=5s；葫芦在上料点慢速上升时间T5=T3=5s；葫芦在上料点快速上升时间T6=T2=12s；葫芦在下料点快速下降时间T7=1.8/16≈0.12min=7.2s；葫芦在下料点慢速下降时间T8=0.2/4=0.05min=3s；落件时间T9=5s；葫芦在下料点慢速上升时间T10=T8=3s；葫芦在下料点快速上升时间T11=T7=7.2s。故一台自行小车一个工艺循环的总时间T总=87.4s输送设备方