白车身数模审核规范20160817讲述.doc

装焊白车身数模审核规范 范围 本标准规定了焊装白车身数模定位、安装与配合、焊接性、涂胶工艺、门盖、制件结构的审核方法及要求。 本标准适用于本公司焊装白车身数模审核。 定位审核 车身定位孔要求 具体要求如下： 定位孔轴线与所在面保持垂直； 定位孔直径应形成标准，一般采用φ8 mm、φ10 mm、φ12 mm、φ15 mm、φ18 mm、φ 20 mm、φ25 mm， 特殊可采用φ6 mm，使孔的尺寸保持一致； 孔间距 [a] /零件长度[L]≥0.6； 同一制件定位孔轴线方向保持一致，所在平面与车身坐标系平行。特殊情况下，所有定位孔方向要进行坐标旋转，方向尽量保持一致，以提高车身精度； 一个制件原则上应有两个定位孔，特殊情况如采用一个定位孔需增加定位面以保证完全控制6 个自由度； 关键定位孔应采用凸台形式，保证定位孔强度，防止定位孔变形。（板厚≤1mm必须增加凸台） 定位孔与钣金件间隙要求 定位孔与钣金件间隙要求如下（见图2）： 优先选取：a≥4+1/2×d×tan(60°)； 特殊为：a≥4+1/2×d×tan(45°)。 a——钣金件和定位孔之间距离 ；d——定位孔直径。 定位孔与钣金件间隙要求 定位面要求（见图4） 定位面间距[x,y]/总长度[X,Y]≥0.6。 定位面要求 定位基准面要在充分考虑零件的形状特征后确定，即考虑零件的成形性、零件贴合面的长度、零件的上料顺序及方便性，确定夹具的主定位基准面；考虑组合件的特征，确定焊接辅助用的副定位基准面。 定位面尽量不设置在零件形状发生变化的位置上，一般设计在强度好，不易回弹的部位；且定位面应设计在比较空旷的部位，要让开焊钳通道。 安装与配合审核 保证零部件相互配合及安装时无干涉现象。 R圆角配合要求 为了避免制件成型问题造成R角干涉、制件不贴合，采用以下要求（见图6）： R1＜15 mm时：R2≥R1+2 mm； 15 mm≤R1≤30 mm时：R2≥R1+3 mm； R1＞30 mm时：R2≥R1+5 mm。 R圆角配合要求 销支架与制件间隙要求 销支架与制件翻边末端距离应在5 mm以上： 定位孔尺寸 ≤ Φ20 mm，孔轴线距离制件边缘≥15mm； 定位孔尺寸 ＞ Φ20 mm，孔轴线距离制件边缘≥孔半径+5mm。 d——销支架宽度；L——制件与销支架之间距离。 销支架与制件间隙要求 制件装配审核要求 装入钣金件时初始状态要求 当A件装入B件时装件轨迹应保证有5 mm的间隙，见图8。 装入钣金件时初始状态要求 制件装配导向尺寸 U型制件或总成垂直装配时，两搭接面应为斜面，否则要有R角进行导向避让，避免装配干涉，导向尺寸。 制件装配时导向尺寸 零件配合面的要求 降低零件过剩的配合：d≥ 2 mm(优先)，d≥ 1.5 mm(特殊) ，见图10。 零件配合面的要求 螺栓装配时钣金件同气扳机之间的间隙要求，见图11。 d≥R（套头半径）+ 2 mm(间隙)+ 2 mm(螺母旋转)，套头半径根据实际选用套头样式进行分析。 螺栓装配时钣金件同气扳机之间的间隙要求 在进行螺接时，枪体和相关制件不能有干涉，应保持距离为5mm以上 干涉，不满足要求 枪体距离制件≥5mm 圆角末端同翻边末端之间距离要求 圆角末端同翻边末端之间距离d≥3 mm，见图12。 圆角末端同翻边末端之间距离要求 活装件安装要求 活装件在安装过程中确保装具的可实用性，从而保证活装件精度及一致性： 活装件定位孔与相关制件定位孔轴线平行，且孔面应为平面； 活装件定位面与相关制件定位面应为平面。 制件与凸焊螺母间距要求 制件与凸焊螺母最小距离：d≥(R+3)mm(R为螺母外接圆半径)。 制件与凸焊螺母间距要求 无配合关系钣金件最小间隙要求 相接近的两钣金件最小间隙控制在3.0 mm以上。 无配合关系钣金件最小间隙要求 焊接性审核 为了在生产中保证焊点或焊缝达到足够的设计强度和最佳质量、成本比率，要求每个焊点都具备良好的焊接工艺。在开展这项工作的研究时，一定要考虑焊接设备的尺寸范围，电极或焊枪空间要求以及工件的可接触性。 分析焊点焊接性时遵循的原则如下： 焊钳电极头夹紧制件时，电极头轴线方向垂直于待焊工件焊接法兰边（焊接面）； 焊钳导电部分距离其它导电体的距离： 人工焊接距离≥10 mm； 机器人焊接距离≥5 mm。 焊钳通过孔的直径要求（见图15）： 条件1： d＜20 mm ， D ≥Φ20 mm； 条件2：20 ≤d ≤40 mm ，D ≥Φ30 mm； 条件