第三章 安全评价的基本理与方法第三章 安全评价的基本原理与方法.pptVIP

Safety Assessment 3.4 定量安全评价 3）比较与评价 根据以上计算，每接触压力机1小时，就要承担损失工作日6.5日的风险。与安全指标2×10-4损失工日／接触小时相比，可以看出风险率大于安全指标。所以，这个系统是不安全的，这样大的风险率是不能接受的。 Safety Assessment 3.4 定量安全评价 4）采取措施降低事故风险率 由于系统处于危险状态，所以应该采取措施提高系统的可靠性，降低事故风险率。例如，可以在基本元件上串联一个元件，即增加一个冗余件来提高操作的可靠性。本例中，可以在原来的开关K1上串接另一个开关K2，如图3.3所示。 图3.3 改进的压力机系统 Safety Assessment 3.4 定量安全评价 根据上图，作出改进后的系统中“压力机轧手事故”的事故树，如图3.4所示。 图3.4 改进后轧手事故的事故树 Safety Assessment 3.4 定量安全评价 基本事件x1、x2、x3、x4的概率与上相同，x5、x6的概率设为q5＝10-7， q6＝10-5。顶上事件的发生概率为： Safety Assessment 3.4 定量安全评价 可以算出系统的风险率R为： R = qT×1300 = 1.005×10-7×1300 = 1.3×10-4 （损失工日／接触小时） 这一风险率数值小于安全指标。所以，经过改进后的系统是安全的。安全评价工作到此结束。 Safety Assessment 3.4 定量安全评价 （3）以单位时间损失价值进行评价 以单位时间内经济损失价值的风险率进行安全性评价，是全面评价系统安全性的方法。 经济损失价值的风险率 = 事故总损失×事故概率 事故总损失 = 事故造成的经济损失+人员伤亡损失折合经济损失 对于不符合安全要求的风险率的调整，需要采取各种措施，使其降至安全目标值以下，以达到系统安全的目的。下面对其进行安全评价。 Safety Assessment 3.4 定量安全评价 事故经济损失与其允许概率的关系：一般地说，事故的经济损失越大，其允许发生的概率越小；事故的经济损失越小，允许发生的概率越大，这个允许范围就是安全范围。两者关系及安全范围如图3.5所示。 图3.5 经济损失程度与发生概率的关系 续表3.2 企业安全活动评价标准（英国化工企业） 除“良”外，班组长严格贯彻安全计划并检查岗位安全状况，每天至少与工人谈论安全问题一次 班组长在检查工作时经常和工人做安全方面的谈话 班组长和工人时而讨论安全问题但不经常 班组长和工人从不讨论安全问题 7、班组长和工人在安全方面的接触 另设专门的安全板报窗口等，除了形成制度外，对关键问题设有专门栏目 安全板报和说明已形成制度 另外设有安全板报说明、电影等，但不经常使用 为进行宣传使用了黑板报或壁报 6、安全宣传 对措施结果进行检查，例如伤亡事故和财务损失的降低情况；领导要参与检查 书面列出检查要点、责任、检查间隔并有有效的措施 依赖外部来人检查，每个班、组、段长负责检查各自管辖区域 对辨识和评价所存在的危险性和状态无书面说明 5、内部自检 除“良”外，每年要进行评议，以确定训练方法 对特殊操作进行正规化的训练并定期进行复习以校正操作 对特殊操作进行不定期训练 对特殊操作无适当的训练 4、特种工种的训练 除“良”外，所有操作均实行正规岗位危险性分析并有书面规定 主要操作岗位有危险性分析计划 某些岗位有危险性分析计划 无书面分析 3、岗位危险性分析 对新工人有正式教育计划 写出教材进行教育 仅有口头教育 没有关于安全方面的教育 2、新工人教育 除“良”外，对专门问题还参加专门训练 所有班组长均参加安全训练课每年不少于两次 车间班组长受过一些安全训练 所有班组长均未受过基本的安全训练 五、监督检查活动和安全教育 1、班组长的安全教育 优 良 可 劣 活动 续表3.2 企业安全活动评价标准（英国化工企业） 均按事故报告制度进行 除“可”外，报告均加以整理以备分析 有定期报告 事故报告程序不适当 4、专门的事故报告制度 除“良”外，对所有财务损失事故均要进行详细调查 低于50元的财务损失要进行询问，高于此数者要进行调查 口头上有要求或对财务损失有一般调查指示 不研究 3、财务损失的研究 事故原因和受伤情况都能进行详细分析并进行评价，在管理工作中加以改进 除进行有效的分析外，并针对事故原因采取预防措施 能有效地分析出事故原因和地点、具备医药和急救措