四通銅質管件接頭水平複動化鍛造模組設計分析-模具技術研發中心.ppt

研 究 生：李信龍 指導教授：楊俊彬 博士 中華民國100年5月20日 四通銅質管件接頭水平複動化鍛造模組設計分析研究 A Study of Horizontal Multi-Action Forging Die Set Design and Analysis of Brass Joint Which Has Four Axes 大 綱 一、前言 二、研究目的 三、研究方法與步驟 四、結果與討論 五、結論 一、前言 二、研究目的 三、研究方法與步驟 四、結果與討論 五、結論 前 言 目前鍛造技術之發展目標為尺寸精密化，下料省料化及生產快速化三個方向。 傳統的鍛造方法大都應用於鍛製實體鍛件，但是若像高壓接頭、歧狀閥件等具有單方向或多方向孔穴之特性，若可應用複動化鍛造技術進行生產，即可達減少工程道次、減少下料體積、減少加工時間之目的。 使用精密複動化鍛造模組進行無毛邊鍛造工作，可使鍛件達到近淨形之目標。 一、前言 二、研究目的 三、研究方法與步驟 四、結果與討論 五、結論 研究目的 本研究以「四通銅質管件接頭」為載具，進行水平分割水平複動模組研究開發與製造，以期達到減少製程道次、減少材料浪費及減少加工時間之目的。 主要研究為使用DEFORM模擬分析軟體之鍛造成形方式，進行模具實體的開發，並搭配最適當之複動機構，應用CAD軟體設計繪製複動化鍛造模組及加工製造開發出實體模具。 進行實際鍛造實驗，以驗證設計成果。 傳統鍛造模具與複動化模具之比較 一、前言 二、研究目的 三、研究方法與步驟 四、結果與討論 五、結論 研究流程 四通銅質管件接頭水平複動化 鍛造模 組 設計分析研究 文獻探討 選定研究載具 水平複動機構設計分析 DEFORM 3 D 成形模擬分析 模組設計 製程規劃 加工製造 組裝測試 設定參數 鍛造實驗 資料擷取 分析討論 研究成果 OK NO 研 究 載 具 本研究載具如圖所示，其應用為桶裝瓦斯之連通接頭，由於四通管件接頭為軸部有通孔之設計，鍛後須進行機械加工，但若採用水平複動化鍛造方式則可以一次完成鍛製作業，並完成部分軸部中空孔，減少機械加工量降低生產成本；產品之光度及尺寸精度亦大為提高。因此，四通管件接頭極適合作為開發水平複動化鍛造成形模組之載具。 CAE模擬分析示意圖 胚料 側向沖頭3 下模仁 側向沖頭4 側向沖頭2 側向沖頭1 連桿機構模組設計 主要是藉由連桿與滑塊之原理，配合浮動模座來完成水平複動之目的。連桿機構模組之設計如圖所示，在水平方向則分別依需求可設計多組連桿組，當上模座往下運動時，驅使連桿擺動，但因側向沖頭被上模座與浮動模座拘束，只能產生水平方向之運動，於是連桿推動各側向沖頭水平等速擠入模穴成形。 連桿機構運動分析 Ｄ＝Ｌcosθ Ｌ：連桿旋轉中心點到沖頭滑塊旋轉中心點之距離 θ：連桿與水平線之夾角 Ｄ2-D1：沖頭水平位移量 一、前言 二、研究目的 三、研究方法與步驟 四、結果與討論 五、結論 3.複動化鍛造模擬分析參數設定 1. 胚料尺寸：ψ25 mm × 113.4 mm L 2. 胚料體積：55665 mm3 3. 胚料材質：C 37700鍛用黃銅 4. 胚料網格：50000 5. 胚料溫度：800℃（熱鍛） 6. 模具溫度：200℃ 7. 定剪摩擦係數μ：0.3（黃銅熱鍛石墨潤滑） 8. 閉合模具速度：10mm/sec向下 9. 側向沖頭速度：10mm/sec 胚料成形流動分析 負荷模擬分析 Y軸向之沖頭開始對向等速的壓縮胚料，胚料開始產生塑性變形；X軸向沖頭亦同時等速前進，但因為尚未接觸胚料，所以負荷為零。 負荷模擬分析 Y軸沖頭持續擠壓，填充中孔，負荷約為23400N;胚料開始產生塑性變形；X軸向之外徑及中空孔逐漸成形10600N。 負荷模擬分析 鍛件成形完成，胚料充滿模穴，同時在軸部完成預沖孔，上模之成形負荷約為192000N，約19.6噸。 胚料成形流線模擬分析  水平複動化鍛造成形實驗 PART 2～ 水平複動化鍛造成形作動程序 水平複動化鍛造過程 胚料置入 鍛造完成 實際鍛造影片 黃銅鍛造成形負荷 從鍛造開始至行程約11mm之間為合模行程，合模力約85tons。 負荷之瞬間接觸加上油壓流動之慣性阻尼效果，負荷最大值約130tons。 自鍛造行程11mm到34mm為鍛造成形階段，最大鍛造負荷約為110tons，扣除合模力後之實際成形負荷約為25tons。 側向沖頭R角、導角增大鍛造實驗結果 將R角與導角修大後，已改善流穿與摺料現象， 外觀與流線判斷亦無其他缺陷產生。 鍛 件 比 較 傳統鍛造 複動化鍛造 一、前言 二、研究目的 三、研究方法與步驟 四、結果與討論 五、結論 結 論 1.經由DEFORM