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数控设备保养培训 机床是设备制造与维修必不可少的工具,保持机床精度是确保加工质量的关键,因此,加强机床保养,防止磨损,是机加工部门经常性的重要任务。机床导轨的磨损和修复,是机修部门所关心的事情,改善滑条件,减少导轨磨损,采用简易可行的方法修补导轨,不少部门在摸索试验,取得了一些成绩。 现场点检管理的五大任务 1）、保证设备“四保持” （外观整洁性、结构完整性、性能和精度、自动化程度） 2）按计划修理、保证设备正常运转； 3）降低设备故障率和降低设备维修费用； 4）创建文明班组，创造良好的工作环境和氛围； 5）确保安全第一，实现设备故障为“零”。 设备劣化 加速设备劣化的主要原因 1）机械磨损； （2）裂纹； （3）塑性断裂和脆性断裂； （4）腐蚀； （5）劣变； （6）元器件老化等。 1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛； 4．受热；5．潮湿；6．保温不良。 清扫：干净地擦除设备上的灰尘与污物。 清扫并不单纯是为了干净，更重要的是通过对设备各个部位、角落的清扫、抚摸、观察，使设备的潜在缺陷或损坏、温度、声音等异常情况易于发现。如果机床周围环境太脏，粉尘多，可能影响机床的正确允许，电路板脏，可能会产生短路，液压站过滤网脏，会产生压力不够，散热不好等。 清扫是日常点检活动的最基本的工作。 加油：是指应及时加满设备的充油部件，使相对运动部件间保持良好的润滑状态。　 特别注意：一组螺栓、螺母松动所引起的振动，往往会波及到其它连接件，即使小振动如不及时加以紧固，也会产生设备更大的振动，最后很可能发展成为设备的一种故障，如连接件的折损、脱落。 紧固是日常点检活动的最关键的工作之一 调整：纠正不符合项。 简易的调整作业是操作人员必须具有的技能和具体实施的内容。 及时对机件运动动作及其工作条件进行适当调整是必要的，也是操作人员合理使用设备、正确操作设备不可缺少的一环。 调整是日常点检活动的最容易被忽视的工作之一 日常点检指导如 数控操作面板清洁,按键完好。 四轴转动时没有异响 机床运行过程中没有异响，X轴、Y轴和Z轴护板没有破损 （立铣）气源压力在0.4-0.7 MPa之间,空气过滤器内无灰尘，油雾器中润滑油在液镜上下限之间。 手动自动润滑油泵按钮时，压力表有显示,且油位在液位镜上下限之间 上位置。 液压油位在液位镜上下限之间,压力35～40 Kg/cm2。电机运转时没有异响,各管路接口没有漏油。 热交换器的过滤网无灰尘,风扇能正常转动，电器柜门处于关闭状态 也许你们会认为为：5S无非就是整天扫地、整理物品以及将物品进行定位。在这种想法的作用下，你们会认为5S就是为了在企业有客户进行参观，或者有重要的政府官员来视察的时候，给外界留下一个良好的形象，让别人觉得本企业已经脱离了作坊式的生产。总的来说，当前很多企业对5S活动的认识还存在不少的误区，这些误区可归纳为如下几点： 误区一：5S就是大扫除 很多企业的员工，包括领导都认为5S仅仅是一种大扫除，只是为了改善企业形象所开展的活动。实际上，5S活动不仅能够使工作现场保持清洁，更重要的是通过持续不断的改善活动，使工作现场的5S水平达到一定的高度，促使员工养成良好的工作习惯，提高员工的个人素养。因此，5S活动与大扫除的根本区别在于：5S是持续的活动，大扫除是临时性活动，二者过程不同，目标也不同。 误区二：5S只是生产现场员工的事情 很多不在生产一线的工作人员认为：5S活动是生产现场员工的事情，不在生产现场的人员不需要开展5S活动。这种观点也是不正确的，单个部门的5S活动是很难在全范围内取得预期效果的。例如，如果业务部门所下达的订单没有及时出厂，致使产品堆积在车间，生产车间的人员将无法进行5S活动。因此，5S活动强调的是全员参加，领导者尤其要带头参与。? 误区三：搞好5S企业就不会有任何问题 很多企业在推行5S活动的时候总希望5S活动能够“包治百病”，解决企业内部所有的问题。但是实际上，5S只是企业修炼的一个基本功，它产生的效果范围仅包括生产现场的整洁以及员工素养的提高。一个企业要想获得盈利，除了开展5S活动之外，还需要注意在战略管理、营销策略等方面下功夫。因此，期待5S是包治百病的灵丹妙药是不切实际的。? 误区四：5S活动只花钱不赚钱 企业存在的根本目的就是为了最大程度地追求效益。很多企业的领导者没有远见，认为开展5S活动需要较多的投入，因此他们认为5S活动的推广是赔本生意，因而不愿意实施。一般来说，5S活动的开展初期需要投入较多的资金，并且很难在短期内形成收益。但是，只要企业能够持续开展这项活动，5S将为企业带来长远的发展效益。因此，企业的领导者应该把目光放远一些，要坚持实施5S活动。? 误区五：由于太忙而没有时间推行5S 企业生产现场的状况一般都是比较复杂的，经常会出现很多预想不到的问