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OEE 持续改进方案 Q1 Assesst Corrective/Preventive Action Plan 福特汽车公司 Q1 审核纠正/预防措施计划 Ⅱ.8.1 OEE 持续改进工作思路 短期临时措施 根据生产部提供的数据进行OEE的统计。 针对生产部提供的数据,我以后将采取合格率看质量部提供的数据,停机时间看OEE小组提供的数据。 OEE小组的建立 OEE作为一项牵涉范围广泛(质量、生产、设备等)的统计分析方法,我们需要建立一个专门的小组,来进行OEE的统计工作。每个车间抽出一人负责OEE数据(暂停时间、故障时间、生产产品数量等)的日常收集,质量部应有专人负责提供每天产品的合格率等数据。 OEE工作小组应由各车间人员1-2人,质量部人员1名、设备部人员1名。 数据的采集方式 数据全部采取现场采集方式。 OEE小组建立后,我们的小组成员就应该完成他们的工作职责,按时完成对OEE数据的采集工作。 采集职责:质量部负责合格率的采集,和合格品数量的统计;车间人员负责采集设备生产产品的数量、产品生产的理想速度、各种停机时间、故障时间及停工等数据的采集与统计。设备部门负责对这些采集的数据进行统计,并与各部门共同分析研讨。 计算统计分析平台 设备部门负责对各种采集的数据进行统计、核算、分析。每月按车间或者机台进行分析,找出影响OEE的环节。 找出问题点后,要有针对的对现状进行改进,突破限制。 统计表格见下表“计算OEE表格”。 分析表格见“OEE分析”。 OEE分析格式1 OEE分析格式2 说明问题点。 确定损失类型。 说明问题发生的原因。 拟订解决方案。 执行小组成员。 执行计划。 检验目标值。 完成时间结点。 建立OEE制度 前期工作建立完毕后,开始建立相应的OEE管理制度和分析方法。以便支持OEE的有效运行。 拟订分析内容 OEE的主要任务是对设备、产量、质量等的分析;通过OEE的分析,我们可以直接找出影响生产的环节,更加直接的反映出生产的问题环节,以便有效的突破生产瓶颈。 OEE主要是对六大损失的分析:停机损失、换装调试损失、暂停损失、减速损失、启动过程次品损失、生产过程产品损失。具体内容见下表: 建立例会制度 没周或者每月,举行一次OEE的总结会和任务分配等会议,并做详细的记录。 每一个季度公司举行一次大型OEE例会,以便分析效率根源和前期取得的成果。并做好相关记录并存档,以便查阅考证等。 PDCA循环改进 每次会议结束后,OEE小组成员应按照会议制定的方针、计划、策略对问题根源进行改进,并采取PDCA的手法对各问题点进行循环的查证、改善,达到最佳效果。各小组也应建立起自己的执行计划和改进目标值,及每个循环的时间结点。 * 缺乏OOE统计与分析 短期临时措施 利用质保、生产、技术和设备部门历史统计数据计算2008.1—2008.3各计算单元OEE值,建立公司内部OEE参考指标 建立OEE系统 工作团队 数据采集 计算统计平台 制度支持 OEE分析与应用 分析方法:趋势图、柏拉图、 方差分析、5W、鱼刺图等 六大损失分析 指标确定 纠正预防措施 例会制度 行动计划 验证 持续改进 采取PDCA循环 OEE 持续改进工作思路 OEE 持续改进工作思路 OEE 持续改进工作思路 OEE 持续改进工作思路 OEE 持续改进工作思路 OEE 持续改进工作思路 永久性纠正 OEE=可用率(B/A) X 表现指数(D/C) X 质量指数(F/E) 可用率=实际生产时间/计划生产时间 表现指数=(理想节拍时间*产品生产数)/操作时间 质量指数=合格品数/生产总数 OEE = Availability x Performance x Quality 85.0% OEE 99.9% Quality 95.0% Performance 90.0% Availability World Class OEE Factor Performance = Ideal Cycle Time / (Operating Time / Total Pieces) Quality = Good Pieces / Total Pieces ?2008-2010 shanghai real Industries co.,ltd, shanghai, China ● (086)021● ● Availability x Performance x Quality(可用率×表现指数×合格率) Overall OEE(OEE值) Good Pieces / Total Pieces(合格数量/生产数量) Quality(质量合格率) (Total Pieces / Operation T
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