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冲裁模间隙冲裁模间隙
如何确定冲裁模间隙
间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。但很难找到一个固定的间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长,冲裁力最小等各方面的要求.. 因此,在冲压实际生产中,主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑,给间隙规定一个范围值。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大,故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙Zmin。
图2.3.1 冲裁模间隙
确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。
??? 1.理论确定法
主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。图2.3.2所示为冲裁过程中开始产生裂纹的瞬时状态,根据图中几何关系可求得合理间隙Z为
图 2.3.2 冲裁产生裂纹的瞬时状况
合理间隙Z与材料厚度t、凸模相对挤入材料深度 、裂纹角 有关,而及又与材料塑性有关,见表2.3.1。因此,影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大,塑性越低的硬脆材料,则所需间隙Z值就越大;材料厚度越薄,塑性越好的材料,则所需间隙Z值就越小。由于理论计算法在生产中使用不方便,故目前广泛采用的是经验数据。
根据研究与实际生产经验,间隙值可按要求分类查表确定。对于尺寸精度、断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值(表2.3.2),这时冲裁力与模具寿命作为次要因素考虑。对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件,在满足冲裁件要求的前提下,应以降低冲裁力、提高模具寿命为主,选用较大的双面间隙值(表2.3.3)。可详见GB/T16743-1997。
注:? 1.初始间隙的最小值相当于间隙的公称数值。? 2.初始间隙的最大值是考虑到凸模和凹模的制造公差所增加的数值。? 3.在使用过程中,由于棋具工作部分的磨损,间隙将有所增加,因而间隙的使用最大数值会超过表列数值。? 4. W为碳的质量分数,用其表示钢中的含碳量。
注:冲裁皮革、石棉和纸板时,间隙取08钢的25%。
冲裁间隙的影响
理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结,磨损严重,进而影响模具的寿命。
间隙偏小,使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重,造成凸模和凹模侧壁产生粘结,卸料力增大,出现二次光亮带,影响冲片断面的质量,刃口容易变钝,冲片易出毛刺,且毛刺增长过快,甚至发生凹模胀裂现象,致使模具寿命下降。且取小间隙时,由于弹性回跳作用,落料件尺寸大于凹模,冲出的孔径小于凸模,从而造成冲片的尺寸精度出现误差。
当冲裁间隙过小时,板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。凸模继续压下时,使中间留下的环状搭边再次被剪切,这样,在冲裁件的断面出现二次光亮带,如图 4-5b 所示 , 这时断面斜度虽小,但不平整,尺寸精度略差。
???间隙过大时,板料在刃口处的裂纹同样也不重合,但与间隙过小时的裂纹方向相反,工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。
当间隙值较大时,冲裁后因材料的弹性回复使 落料件尺寸小于 凹模尺寸;冲孔件的孔径 大于凸模尺寸 。
当间隙较小时,冲裁后因材料的弹性回复使落料件尺寸 大于凹模尺寸 ,冲孔件的孔径 小于凸模尺寸 。
凸凹模尺寸计算
由于凸、凹模之间存在着间隙,所以冲裁件断面都带有锥度。但在冲裁件尺寸的测量和使用中,则是以光亮带的尺寸为基准。??? 落料件的光亮带处于大端尺寸,其光亮带是因凹模刃口挤切材料产生的,且落料件的大端(光面)尺寸等于凹模尺寸。??? 冲孔件的光亮带处于小端尺寸,其光亮带是凸模刃口挤切材料产生的,且冲孔件的小端(光面)尺寸等于凸模尺寸。????? 冲裁过程中,凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦,凸模轮廓越磨越小,凹模轮廓越磨越大,结果使间隙越用越大。因此,确定凸、凹模刃口尺寸应区分落料和冲孔工序,并遵循如下原则:????1.设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准,间隙取在凸模上,即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准,间隙取在凹模上,冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。????2.根据冲模在使用过程中的磨损规律,设计落料模时,凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸;设计冲孔模时,凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。这样,凸、凹在磨损到一定程度时,仍能冲出合格的零件。???? 模具磨损预留量与工件制造精度有关。用x、Δ表示,其中Δ为工件的公差值,x为磨损系数,????其值在0.5~1之间,根据工件制造精度进行选取:????工件精度IT10以上 X=1????工件精度IT11~IT13 X=0.75????工件精度IT14 X=0.5????3.不管落料还是冲孔,冲裁间隙一般选用最小合理间隙值(Zmin)。???
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