(食品)工厂标识和可追溯性程序.docVIP

标识和可追溯程序 1.0 目 的 确保产品从原辅料采购、生产到交付的各个阶段以适当的方式标识，确保产品的相关信息批次清楚，使产品需追溯时有据可查。 2.0 范 围 适用于与生产过程中有区别和追溯要求的所有过程。 3.0 定 义 产品标识：指用适当的方法在生产、服务服务运作全过程的原辅料采购、在制品、半成品、成品或包装物上作出适当的标记或标签。 可追溯性：指根据或利用所记载标识的记录，追溯一个项目或实体的历史、应用情况、用途或所处场所的能力。 4.0 时 间 每年至少一次 5.0 流 程 职责 流程图 接口文件 体系部 各相关部门 品控部 编码规程 不合格品控制程序 质量记录控制程序、紧急回收控制程序 6.0 细 则 6.1标识的方法：可采取悬挂标签、装载容器、区域划分、颜色、编号、印章或告示牌等方法，标识应清晰和易于识别。 6.2检验状态标识：做黄色“待检”、绿色“合格”或红色“不合格”标识。其中“不合 格”标识，需注明不合格类型。 6.3加工过程中易误用的食品容器的区别： 6.3.1塑料框：蓝色塑料筐用于放置合格原料；黄色塑料筐用于放置次品原料；红色塑料筐用于放置废品或垃圾。 6.4追溯性标识 6.4.1物料接收、检验、库存与发料阶段的标识与追溯： 1）进料：物料完成规定的检验后，应即刻填写“进料检验记录”，记录进货物料的信息及批 次，做相应的编号或标签，并标示隔离不合格品与待检品以避免混料与误用； 2）收料：应依据4.1对检验状态进行标识， 并根据进货物料自带的批次（进货物料没有标 明批次时，以进货日期作为批次）进行分区贮存和标识，此批号必须跟随产品的加工过程， 以便在必要时可以追溯，并作到先生产先出库的原则。 6.4.2发料、领料： 1）发料时仓库管理员必须在《领料单》上记录原物料的名称/货号、批次、数量。如物料出 现退回、报废情况时，仓库管理员必须在相关的记录上记录退回数量、报废数量。 2）生产部必须按需领取物料，在相关生产记录表单上记录原物料的入库批次、数量，有生产厂家生产批号的必须记录生产厂家批号，同时将报废的数量一并报与仓库，实际使用数量须与当班的成品生产数量相符合，如不符合仓库应追查去向。 3）仓库需将验收人库相关资料输入电脑或以文件形式保存； 6.4.3生产阶段的标识与追溯： 1） 生产部门用料，必须在相关生产记录上记录其相应的批号、来源、数量及投料时间、半 成品、成品的制造日期、班次，以便必要时追溯其原材料的有关信息； 2） 生产过程中应通过标签和各类管理报表、操作记录等，记录产品在各生产过程的状态。 各取样检测点检测的不合格品应予以标识隔离。 3） 包装半成品的标示：必须标明生产日期、生产时间及班次；或按顾客规定执行。 4） 品控部质检人员对生产过程及半成品的标识和追溯状态进行跟踪和检查。 6.3.4成品及出货阶段的标识与追溯： 1）成品纸箱的标识按《工艺通知单》要求执行； 2）成品储存、运输途中需特别防护的产品，应予以标识； 3）仓库在《现场装箱记录》上记录所有产品的发货日期、数量、定单号/客户名单、车号、 生产日期、批次等，作为成品追溯的信息。 4）出货前质检人员应核对产品的追溯信息进行确认。 6.5可追溯性测试 6.5.1追溯性体系测试方案：每年至少1次；内审前品控部组织对追溯体系有效性进行测 试，确保从原料到半成品、从半成品到第一个外部客户、从成品到原料的可追溯性。测试方 法如下： 6.5.2步骤1（从原料到半成品的追溯方法）：抽任一原辅料——查进厂入库待检（原料入 库单）——检验合格（化验合格单）——此批次原材料的所有领料投入（领料单）——车间 生产（生产产品数量）和报废（与材料相关的产品报废数量和报废材料数量）——半成品入 库单——检验合格（化验合格单）,根据配方或工艺计算入库的材料到半成品数量的理论 值；原辅料到半成品的可追溯率为：（在库半成品数量＋报废的产品数量＋损耗的原辅材料 数量）÷理论产品值*100%; 6.5.3步骤2（半成品到第一个外部客户的追溯方法）：抽一个顾客订单——查(生产任务单 或包装通知单)——包装进仓库（半成品交接批次及数量、成品入库单、报废单）——发货 （出库单出库数量、库存数量）——收集客户意见-归档。 半成品到第一个外部客户的可追溯率为：（可追溯到的出库单出库数量＋每个批次的库存半 成品数量＋包装损耗数量）÷相关批次半成品入库数量*100％； 6.5.3步骤3（半成品到原料的追溯方法）：抽任5到10批半成品入库单（摘录半成品批 次）——查生产记录（所用的所有原辅材料、包装材料的批次）——查所有相关批次原辅材 料、包装材料的领料记录——查所有相关批次原辅材